攻关QC成果

安彩集团模具厂整备三车间创新QC小组目录一、简介二、小组概况十、效果分析三、选题理由四、现状调查五、目标值及可行性分析六、原因分析七、要因确认九、对策实施十一、巩固措施及下一步打算八、制定对策1、公司简介：河南安彩集团有限责任公司，是我国重点高新技术企业，是全国500家最大企业之一，是世界最大的彩电玻壳的生产企业，资产总值超过100亿元，其彩玻生产能力及产值位居世界第一。2、模具厂简介：安彩高科模具厂，是河南安彩集团有限公司的下属企业，主要从事玻壳模具的生产开发，现有职工260余人，其中70%的人员为工程技术人员，拥有国际一流的高速铣、数控铣、数控加工中心、三坐标测量机、电镀生产线等数十台套，装备精良、技术精湛。堪称世界一流。一、简介二、小组概况1、小组介绍：小组名称：创新活动时间：2003年4月——2005年1月成立时间：2003.4小组类型：攻关注册时间：2003.4小组人数:11人注册编号：03002小组成员受QC教育平均时间：180H。二、小组概况2、小组人员与分工：姓名学历职称组内职务与职责杨海成学士高工顾问:活动协调、检查效果马建平学士高工组长：指导、落实对策方案高晓月学士高工副组长：技术组织、策划张为方学士工程师组员：生产工艺及对策方哲民学士工程师组员：程序设计张愍涛学士工程师组员：设计方案李中印本科工程师组员：品质保证郭拥军本科工程师组员：尺寸保证丁安昌大专工程师组员：成型技术谢鸿昌学士工程师组员：成型技术魏记明硕士工程师组员：技术对策、统计分析3、小组活动进度表:PDCA模式时间项目04-0104-0204-0304-0404-0504-0604-0704-0804-0904-1004-1104-1205-01责任人P选定课题全员现状调查全员目标设定全员原因分析全员要因确认全员制定对策全员D对策实施全员C效果确认全员A巩固措施今后打算全员二、小组概况计划进度实际进度三、选题理由市场竞争的需要降低生产成本，提高企业竞争力模具厂要求努力提高生产效率争创世界一流模具确定课题稳定降低玻锥料重提高玻锥生产效率四、现状调查•04年元月之前，汤姆逊29”玻锥的重量为9000克左右，生产节拍为7.6枚/分。03年下半年平均日产量如下:月份产量十月十一月十二月平均日均产量98289987100209945玻璃不良率(%)1.551.461.401.47成型不良率(%)0.210.100.040.117四、现状调查半成品产量(枚)03年月份时间十月十一月十二月9828988710020四、现状调查由上可以看到,成型不良加玻璃不良即使降为“零”,也只能提高产量约3%。而通过减轻玻锥的重量在玻璃出料量不变(98.5吨/日)的情况下却可以大幅提高生产效率。如下图所示：料重节拍900086008400816079607.6109447.9114538.2117268.6120718.912371四、现状调查玻锥重量(克)生产节拍(枚/分)半成品最高产量(枚)9000109447.68600114537.98400117268.28160120718.6123718.97960四、现状调查由上述数据可以看出，影响玻锥生产效率提升的问题为：1）玻壳重量2）玻璃不良3）成型不良：问题项目数量料重影响(减重前后)玻璃不良成型不良03年10月至12月月平均数量及百分率1427枚(90.08%)146枚(9.22%)11枚(0.69%)0158450%100%90.08%9.22%0.69%五、目标值及可行性分析1、目标值确定：通过修改模具设计的方法，将影响汤姆逊29”锥生产效率提升的料重每枚降低1040克左右，将半成品由产量10779枚/日，提高至最高12185枚/日。现状目标值单位：枚/日现状1077912185目标能否实现优秀的企业文化领导的作用人员素质工作基础十几年的模具整备和修理经验，具有先进的模具设计、编程、加工软、硬件、成型、品保技术对观念创新、管理创新、技术创新有极大的推动作用领导重视并给予大力支持具备丰富的理论知识和实践经验五、目标值及可行性分析通过努力目标一定能实现六、原因分析：从人、机、料、法、环五方面进行分析减重机人料法环培训不足，操作能力差考核制度不完善不敢打破旧教条加工精度不够设计修改技术创新编程条件不具备设备老化模具材料不能加工玻锥减重后不能使用加工精度不稳定加工工艺不合理玻锥减重不符合使用要求玻锥减重不利于环保模具无成熟经验锥炉出料量不能波动太大编制新程序压机调整主因主因主因节拍加快压力提高主因七、要因确认针对因果图的所有末端因素，小组成员进行了调查、分析、论证以确定是否是主要因素。见下表：序号末端因素验证方法确认过程责任人是否主因1培训不足，操作能力差现场调查全体人员均经过培训，并取得相应的上岗证及资格证书，操作技能满足要求杨海成马建平否2考核制度不完善现场调查各部门均有完善的考核制度马建平否3不敢打破旧教条现场调查树立创新意识,创新设计、创新编程、创新加工、创新整备。全员是4加工精度不够现场调查所有设备均按期检验，每周检查，精度均在±0.003MM以内范四立否5设计条件不足现场调查模具设计具备国际国内先进的AUTOCAD2000等软件、各种计算机硬件高晓月否6编制新程序现场调查拥有国际先进的编程软件EUCLID、STYLER、U.G、MACHINIST等，方哲民否7编程条件不具备现场调查具备国际国内先进的软硬件,人员均为大学本科以上学历素质,具备条件方哲民是8设备老化现场调查所有设备均为国际上90年代以后的新设备张为方否序号末端因素验证方法确认过程责任人是否主因七、要因确认9压机压力提高现场调查每降低100克料重，压机压力增加6KG丁安昌否10压机调整现场调查参考线落差0.1MM,压力增加5.4KG谢鸿昌是11节拍加快现场调查保持出料量不变，随着料重减轻1000克，节拍必须加快1.2秒谢鸿昌否12锥炉出料量波动不能太大现场调查将减轻的料重转向加快节拍丁安昌否13模具材料不能加工现场调查模具材料满足加工要求张愍涛否序号末端因素验证方法确认过程责任人是否主因七、要因确认14玻锥减重后不能使用现场调查玻锥减重后，能够满足用户的所有使用要求李中印否15模具无成熟经验现场调查通过模具的再设计加工实现玻锥减重确实没有成熟的经验可供参考张为方否16玻锥减重不符合技术要求现场调查玻锥减重后，能满足各项技术要求郭拥军是17加工工艺不合理现场调查加工工艺设计合理范四立否18加工精度不稳定现场调查所有加工设备精度稳定范四立否19玻锥减重不利于环保现场调查玻锥减重有利于环保魏记明否序号末端因素验证方法确认过程责任人是否主因七、要因确认八、制定对策根据前面的《原因分析》、《要因分析》主要制定对策如下：序号要因对策目标措施实施地点责任人完成时间1不敢打破旧教条创新设计创新编程创新加工创新实验实现玻锥减重1040克多方案并举、小规模实验模具厂、信益公司锥成型全员2004.4序号要因对策目标措施实施地点责任人完成时间2压机调整适应减重后的模具状况，加快节拍，加大压力半成品产量争取达到12185枚节拍由7.6个/秒提到8.9个/秒成型车间丁安昌谢鸿昌2004.123玻锥减重不符合技术要求试验20余次,确保各项技术指标玻锥减重后能满足各项使用要求多次实验,跟踪服务,快速对策品保部用户厂家马建平张为方李中印郭拥军2004.114编程条件不具备运用U.G、EUCLID、STYLER、MACHINIST等软件满足模具加工测量的要求学习运用新软件，攻克技术难关模具厂设计编程室高晓月方哲民2004.12八、制定对策九、对策实施实施一、玻锥减重的机理:1、玻锥减重是在玻锥能成型的前提下，尽量降低玻璃料滴的重量。2、玻锥偏转部的BC值、GT值和NC径是决定玻锥性能的关键尺寸，由于用户对偏转部玻璃壁厚、内外断面数据、BC值、GT值和NC径规格尺寸要求比较严格，不能改变。3、偏转部减薄到一定程度会引起小头裂纹，成型状态不能完全稳定。4、结论：所以只有减薄玻锥主体壁厚，进而达到减料重的目的。偏转部主体部封接区九、对策实施实施二、1、减薄玻锥主体壁厚对策减料重，对于500克以内的减重，把玻锥主体部的玻璃壁厚均匀减薄，压制过程中让凸模主体部相对于底模主体部向下降，减小凸模和底模之间的间隙，使主体部的玻璃壁厚变薄。2、但如果一直让凸模向下降，比如在500克以上的话凸模偏转部相对于底模镶件向下降后，导致玻锥偏转部的玻璃壁厚变薄引起小头裂纹，影响成型状态，就会降低产量。九、对策实施3、必须保证凸模偏转部相对于底模镶件部的位置不能改变。对策追下偏转来减小锥凸模偏转部和主体部之间的落差。4、落差的大小可通过偏转参考线和本体参考线间的差值来衡量。这样才能保证偏转部的玻璃壁厚不发生变化，稳定成型状态。5、结论：追下偏转来减小锥凸模偏转部和主体部之间的落差。九、对策实施观察效果再对策以下500克追下偏转部追下偏转部减重减小参考线落差增大凸模封接区主体以上九、对策实施实施三、1、对于29″产品来说，参考线落差每减小0.1MM，料重就会减低90克左右，即90克/0.1MM；每降低100克料重，成型冲压压力就会增加6Kg，即6Kg/100克。2、从上述数字可以看出，在玻璃出料量不变的情况下，减料重后必然会带来节拍的提升和冲压压力的增加。3、生产节拍的提升和冲压压力的增加在很大程度上就会影响到成型状态的稳定性。生产节拍提升后，周边就会偏负和周边的散差就会增大。九、对策实施4、解决周边偏负和S/E厚度偏厚应首先让压机操作人员对成型工艺进行调整筛选，如压机操作人员调整后仍不能使周边和S/E厚度达到内控要求，那么就必须扩模圈MM，焊修凸模轮廓把周边数据和对S/E厚度对策到规格范围内。5、结论：产品周边的散差和压机的稳定性，模具数据的准确以其一致性有关，所以首先应该保证压机大盘驱动装置和冲压装置稳定性要好，其次把模具数据都严格控制在加严规格（±0.05MM)范围内，这样减料重就能达到预期目的。九、对策实施•具体如下图所示：九、对策实施实施四:1、如果减料重幅度在500克以上，就必须通过减薄封接区玻璃壁厚才能大幅度减料重。2、模具设计人员为了增加玻璃在凸模和底模之间的流动性，一般从偏转部到封接区玻璃是逐渐增厚的，随着生产节拍的加快，封接区玻锥玻璃壁厚太厚，导致玻璃在底模内不能得到完全冷却，玻璃聚集，变形量很大，大大降低了产品品位。3、在对策参考线落差小范围减料重的基础上，减薄封接区玻璃壁厚可大幅度减料重。通过设计，编程人员利用计算机对压制过程进行现场模拟，对压制出的玻锥进行重新造型，对凸模封接区断面进行曲率补偿。九、对策实施4、减薄封接区玻璃壁厚不能无限制，最大限度可减薄至和主体区玻璃壁厚相同。因为封接区玻璃壁厚太薄会导致玻璃流动性能不好，引起MM线状叠痕。5、结论：减薄封接区玻璃壁厚是当前减料重的最佳措施。因为本措施对策减料重有两大优点；①它对压制压力和成型状态影响较小，每减重100克料重，压力增大1Kg；即1Kg/100克。②本措施对玻锥变形很有效，减薄封接区玻璃壁厚可减少封接区玻璃热量的聚集，避免了热变形。可以大幅度提高产品品位。九、对策实施锥SE面减料重前的玻璃厚度减料重后的玻璃厚度具体如下图所示：九、对策实施九、对策实施实施五:品保部、模具厂人员严格确保模具、玻锥的尺寸精度及各项强度、防爆性能、与屏的配合精度等个项性能指标。紧密联系用户，根据用户使用情况及时修改设计，确保减重后的玻锥在用户使用的质量及性能。九、对策实施十、效果分析1、质量效益：我公司的玻锥由9000克降至7960克，有利于减轻显像管进而减轻彩电的重量，增强玻壳的竞争能力,同时半成品产量也由9419枚提高到12620枚。达到并超过了预定目标。玻锥重量（克）9000减重前7960减重后通过上述各项措施的采取，汤姆逊29”玻锥顺利完成了减重1040克的生产实践，2004年各月日平均半成品产量如下,半成品产量达到并超过12185的预定目标：月份产量一月二月三月四月五月六月产量9419103251083810997109