鞍钢-提高汽车板钢O5板做成率(QC成果)

课题：提高汽车板钢O5板做成率鞍钢股份有限公司炼钢总厂生产技术安全室“炉火”QC小组活动报告汇报人：袁皓一、小组概况制表人：李伟东制表时间：2011年4月5日小组基本情况小组名称生产技术室“炉火”QC小组成立时间2009年1月所在单位鞍钢股份有限公司炼钢总厂宗旨立足生产现场，服务现场，解决现场的实际问题课题名称提高汽车板钢O5板做成率课题类型现场型组长李伟东活动日期2011-4-1至2011-12-31小组人数8人活动频数平均3次/月，出勤率100%QC教育时间72小时获得荣誉2010年辽宁省优秀质量管理小组2011年“安阳钢铁杯”竞赛一等奖2011年全国优秀质量管理小组小组成员简介：制表人：李伟东制表时间：2011年4月5日一、小组概况序号姓名性别文化程度职务小组分工1李伟东男大学本科组长QC方案策划2袁皓男硕士副组长方案实施3王荣女大学本科副组长协作实施4舒耀男硕士组员协作实施5王成青男大学本科组员协作实施6杨辉男大学本科组员协作实施7赵晨光男硕士组员协作实施8王向辉男大学本科组员协作实施小组成员构成图：一、小组概况二、上一次活动的总结1、活动课题：提高转炉一拉出钢比率2、活动总结制图人：李伟东制图时间：2011年4月5日从图中可以看出一拉率呈上升趋势，经过持续改进后，一拉率均达到90%以上，说明了活动成果的持续有效。12年02月10年12月10年10月10年08月10年06月10年04月10年02月09年12月9590858075706560一拉率，%92.1191.5290.4890.5991.4890.4590.3087.8389.2186.4685.0978.4057.4567.2663.2477.1857.15一拉率，%的时间序列图活动前活动中活动后巩固期持续改进期三、选题理由炼钢总厂三工区在2003年开始生产汽车板钢，2005年实现批量供货。由于汽车面板用O5级钢板质量要求较高，因此炼钢生产过程中，对各工序的关键控制点要求严格，同时针对连铸浇次过程中必然产生的头尾坯要降级处理，因此O5级钢板极限做成率为75~80%，随单中包罐数有所波动，即单中包罐数一定的情况下，若无任何异常原因时能达到的极限水平在75~80%之间。在2008年6月最好水平曾达到过70.42%，近年来基本波动在65%左右，而进入2011年1季度，O5板做成率直线下滑，月做成率平均在61.52%，已经难以保证O5板合同的顺利完成。因此厂将提高O5板做成率做为2011年的重点工作，并将该任务交给生产技术室“炉火”QC小组来完成。该课题是厂下达的指标，必须完成，因此小组活动选题为“提高汽车板钢O5板做成率”。◇名词解释1）汽车板钢：指炼钢生产出的铸坯用于冷轧厂轧制汽车用钢板。2）O5板：炼钢生产过程中挑选出的铸坯用于冷轧轧制后做为O5级汽车面板。四、活动计划及进度表制表人：王荣制表时间：2011年4月10日修改日期：2011年12月31日月678910日5910111718252645615163013013081230130选择课题生产技术室王荣李伟东4月5日4月10日设定目标生产技术室王荣李伟东4月11日4月17日目标可行性分析生产技术室王荣李伟东4月18日4月25日原因分析生产技术室王荣李伟东4月26日5月5日确定要因生产技术室王荣李伟东5月6日5月15日制定对策生产技术室王荣李伟东5月16日5月30日按对策实施生产技术室王荣李伟东6月1日7月30日效果检查生产技术室王荣李伟东8月1日9月30日标准化生产技术室王荣李伟东10月8日11月1日活动总结生产技术室王荣李伟东11月2日11月30日下一步打算生产技术室王荣李伟东12月1日12月31日未按期完成，影响总进度时间；未按期完成，但不影响总进度时间；按期完成计划时间开始时间结束时间4活动内容负责部门负责人监控人51112课题选择完成后，小组成员制定了QC的活动计划和进度表，并在QC课题完成后，对应计划进行了修改。五、设定目标设定目标：O5板做成率≥70%。65%70%62%64%66%68%70%72%现状目标O5板做成率制图人：王荣制图时间：2011年4月20日六、目标可行性分析1）厂下达指标，O5板做成率提高到68%以上，必须完成。2）2008年6月做成率为70.42%，为历史最好水平，说明有能力完成目标。3）统计2011年1-3月影响O5板做成率的原因。共生产5993块铸坯，符合O5板铸坯3687块，做成率为61.52%，降级2306块。降级原因的排列图如下：块数794236222115155483142882832742018583百分比32211112414121212944累积%9395979899991002437506274838690降级原因其他T62M09T05X06T09S10T61M12M16W02A02W01A01X0225002000150010005000100806040200块数百分比降级原因的排列图其中A01、A02、W01、W02属于生产过程的不可控因素，即工艺要求正常降级的头尾坯，剔除其影响，可看出X02占总缺陷比率的23.76%。若将其影响比率降低60%，则O5板做成率可提高到61.52%×（1+23.76%×60%）=70.29%，即可完成目标。制图人：王荣制图时间：2011年4月20日七、原因分析影响O5板做成率的主要缺陷是X02，即中包吨数小于32吨，小组人员通过头脑风暴法，畅所欲言，集思广益，最终将各方面原因一一列举于因果图上：制图人：李伟东制图时间：2011年4月30日从因果图共找到14个末端因素，汇总后见下表：七、原因分析序号末端因素序号末端因素1中包称重准确性差8回转台动作慢2铸中变渣线9钢水传隔时间长3铸中换水口10精炼处理时间长4操作方法差异大11铁水紧张5到精炼时间晚12时间短6在精炼时间长13教师水平低7机械手故障14教学内容针对性差制表人：李伟东制表时间：2011年4月30日八、确定要因对14个末端因素逐一进行排查，确定主要因素。序号末端因素确认方法确认依据、标准确认人确认时间1中包称重准确性差测量系统分析偏倚：1）Cg或Cgk≥1.33；2）%变异（重复性）或%变异（重复性和偏倚）＜15%。线性：1）斜率的P值＜0.05；2）百分率≤30%；3）百分率≤30%。稳定性：达到统计稳态。李伟东2011.05.082铸中变渣线统计分析每浇次在浇次中间罐次换一次李伟东2011.5.093铸中换长水口频率分析长水口有缺陷需更换。赵晨光2011.5.094操作方法差异大方差分析P值＞0.05；贡献率＜10%。袁皓2011.5.105到精炼时间晚频率分析影响比率小于1%。王成青2011.5.106在精炼时间长频率分析影响比率小于1%。王向辉2011.5.117机械手故障频率分析影响比率小于1%。王向辉2011.5.128回转台动作慢调查分析操作周期小于等于102秒。袁皓2011.5.139钢水传隔时间长统计分析频率分析小于45min合格率大于95%；影响比率小于1%；杨辉2011.5.1310精炼处理时间长统计分析频率分析小于35min合格率大于95%；影响比率小于1%。杨辉2011.05.1411铁水紧张频率分析影响比率小于1%。李伟东2011.05.1412时间短调查分析≥128学时/年。李伟东2011.05.1413教师水平低调查分析从事专业教学3年以上或技术管理5年以上。李伟东2011.05.1414教学内容针对性差调查分析由厂每年年底结合公司的培训及厂、作业区的培训要求制定明年的培训计划。李伟东2011.05.14制表人：李伟东制表时间：2011年5月8日八、确定要因要因具体确认过程：1、中包称重准确性差1）验证内容：测量系统分析：①偏倚12111098765432120.1020.0520.0019.9519.90观测值测量值参考值参考值+0.10*公差参考值-0.10*公差参考20均值19.990标准差0.01286*标准差(SV)0.0768公差限(Tol)0.8基本统计量偏倚-0.010T2.7080P值0.020（检验偏倚=0）偏倚Cg2.08Cgk1.82能力%变异（重复性）9.59%%变异（重复性和偏倚）10.96%量具名称:中包称重系统研究日期:2011年5月13日报表人:李伟东公差:0.8其他:测量值的运行图中包称重系统的偏倚分析分析：1）Cg=2.08、Cgk=1.82均大于1.33；2）%变异（重复性）=9.59%、%变异（重复性和偏倚）=10.96%，均小于15%。结论：测量系统的偏倚可接受。制图人：李伟东制图时间：2011年5月8日②线性1008060402002.01.51.00.50.0-0.5参考值偏倚0回归95%置信区间数据平均偏倚偏倚线性20100百分比常量0.03010.13640.828斜率0.0137760.0023930.000自变量系数系数标准误P量具线性S0.374594R-Sq64.8%线性0.032014线性百分率1.4平均0.6528.00.000100.104.30.610200.3012.90.175500.8536.60.0041001.3558.10.002参考偏倚%偏倚P量具偏倚量具名称:中包称重系统研究日期:2011年5月15日报表人:李伟东公差:0.8其他:占过程变异的百分比中包称重系统的线性研究制图人：李伟东制图时间：2011年5月8日八、确定要因分析：●斜率的P值=0，小于0.05；●线性百分率=1.4%，小于30%；●偏倚百分率=28.0%，小于30%；结论：测量系统的线性可接受。八、确定要因③稳定性25232119171513119753136.436.236.035.835.6样本样本均值__X=36.051UCL=36.4500LCL=35.65202523211917151311975311.20.90.60.30.0样本样本极差_R=0.548UCL=1.250LCL=0测量值的Xbar-R控制图Xbar-R控制图无异常点，达到统计稳态。结论：稳定性较好。2）验证结论：中包称量准确性差为非要因。八、确定要因2、铸中变渣线1）验证内容：统计分析：浇注汽车板钢时，一个浇次中包需变渣线一次，低渣线操作时，中包最大容量为43吨，高渣线操作时中包最大容量可到48吨，低渣线操作过程中，由于换钢包过程中包最大容量低，容易造成中包吨数低。统计2011年1-3月份，X02影响降级的总块数为548块，其中低渣线操作过程发生386块，这386块中中包吨数在27~32吨之间的块数为164块，若改为高渣线操作，可避免此部分铸坯降级，可减少降级比率为164/2306=7.11%，因此铸中变渣线，低渣线操作时换罐易造成中包吨数低于32吨，从而铸坯降级。2）验证结论：要因。八、确定要因3、铸中换长水口1）验证内容：频率分析：统计2011年1-3月份，生产汽车板钢共发生铸中长水口有缺陷，更换次数为8次，造成中包吨数低3次，共造成6块铸坯降级，影响比率仅为6/2306=0.26%＜1%。2）验证结论：非要因。八、确定要因4、操作方法差异大1）验证内容：方差分析：针对浇注过程，换罐操作有专用的文件进行指导，但指导上没有细化到整个操作细节，造成各班操作过程有一定的差异。换罐操作时间长，造成钢包开浇晚，容易造成中包吨数低，因此跟踪各班中包换罐操作，将换罐操作总时间（秒）进行汇总，然后进行方差分析，比较各班的差异。分析：P值=0.000＜0.05，贡献率R-Sq（调整）=81.13%，较高，说明班组间有显著的差异，其中丙班相比其他班操作时间偏长，与甲班相比长近25秒，甲班最低，平均为113.55秒。2）验证结论：要因。八、确定要因5、到精炼时间晚1）验证内容：频率分析：转炉设备故障造成钢水进精炼时间晚，在1-3月共发生15次，造成中包吨数低为5次，降级铸坯11块，影响比率为11/2306=0.47%＜1%。2）验证结论：非要因。6、在精炼时间长1）验证内容：频率分析：连铸精炼