品质部2015年总结报告

XXX机电昆山有限公司品质部2015年总结报告XXX2015/12/22专注于客户，专注于心目录1.引言2.2015年度总结3.各部门状况总结4.2016年工作计划5.资源配置情况及需求6.结束语1.引言•回顾这转眼即逝的2015年，品质部经历了许多大大小小的波折，这一年的历程就像一个刚学会咿咿呀呀学语的婴儿慢慢学会蹒跚走路一样，过程虽然跌宕起伏，但却给人报以成长的希望。•这一年度品质系统逐渐完善，鉴于诸多原因，离完整的体系仍有很大的距离，下半年随着客户源的增加，新机种也在不断的引进，产品上突然的量变给予了整个公司及整个管理体系带来极大的考验。在这考验中，有粗心的失误，也有纵容后的错误。在这极大的压力下带来的动力也可谓巨大，回顾这一年来公司的成长就能明显看出•公司在在迅速的成长中若无雍实的基础，则形同豆腐，一推即倒、一拍就烂；反之想要茁壮成长，则需有足够的养分，需付出一定的努力，甚至需付出多于常人几倍的努力，而在即将面临的2016年，我们则需为这即将面临的挑战规划出最适用、最实用的计划2.1进料品质状况-119321145214.1%7.7%5.1%3.4%2.6%6.2%9.6%4.7%7.1%目标1.0%0.0%2.0%4.0%6.0%8.0%10.0%12.0%02468101214161820汇总1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份拒收批数拒收率目标2015年IQC入料检验批退率制程项目汇总1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份进料检验总批数460392039332938655243434514特采78122131114213110拒收批数19302011452001拒收率4.1%7.7%0.0%5.1%0.0%3.4%2.6%6.2%9.6%4.7%0.0%0.0%7.1%目标1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%目标值：≤1.0%供应商机种品名料号检验日期批量抽检数不良数不良率检验结果不良明细备注1合盛缘CAP90006445341/95288033.75%Reject锈斑32合盛缘CAP90007340781/92242244017.86%Reject流痕10合盛缘CAP90007340781/16448502040.00%Reject装饰孔边电镀不良20/50=40%69合盛缘CAP90007903893/11224321856.25%Reject43合悦CAP90007407512/46298067.50%Reject外圆变形61合悦CAP90007407513/216431254536.00%Reject颗粒4，气泡1，变形40153合悦KFCAP90007407515/21542804050.00%Rejectparticle*2、麻点*2、变形*36205合悦固定座10E357/210161256048.00%Rejectparticle*2、灯孔内毛边*58PCS218合悦TOP5CAP90007340787/8448501530.00%Rejectparticle*2、装饰孔磕伤*13266合悦TOP5CAP90007340787/3126882002010.00%Reject孔边碰伤*20274康盛506系列旋钮Y32-05078/51176802632.50%Reject脏污*26455康盛ENTUY4旋钮900094048712/103584200115.50%Reject颗粒5、碰伤1、电镀2、毛屑3165力合电镀片材12E596/95935050100.00%Reject变形50240新欣Entry4CAP90009404877/1917921256048.00%Rejectparticle*3、scratch*2、流痕*55IQC入库检验批退明细2.1进料品质状况-2No.supplierRejectnumber%ofTotalDefects1合悦747%2和盛缘427%3康盛320%4新欣17%合悦44%和盛缘25%康盛19%新欣6%力合6%其他12%Rejectnumber:ALLsupplier合悦和盛缘康盛新欣2.1进料品质状况-3•纵观15年进料检验状况反馈出电镀供应商、PC片材、PC板材（多批特采无数据），品质无任何保障，多数问题均为重复发生（M5CAP、Entry4CAP电镀流痕），甚至为无任何的改善诚意（PC板材精雕尺寸不稳定、板材边缘硬化痕），在这种一谓特采的前提下根本无法保证出货品质，多数均为特采出货，此谓风险•建议16年针对电镀供应商加严管控，可双方与会检讨产品品质异常，片材、PC板与精雕厂需开发新供应商，以保证制程品质稳定性2.2入库品质状况2015年FQC检验批退率制程项目汇总1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份全制程检验总批数628781748716187486226296932特采0000000000000拒收批数2001000000001拒收率0.3%0.0%0.0%2.1%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%3.1%目标1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%2110.3%2.1%3.1%目标1.0%0.0%0.5%1.0%1.5%2.0%2.5%3.0%3.5%00.511.522.5汇总1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份拒收批数拒收率目标目标值：≤1.0%2.3客诉状况统计•15年度量产机型总客诉14批，多数均为员工（包括QC检验）对产品品质标准不明确，无品质意识，3批为PC板材雕刻尺寸NGNo.customer客诉批数%ofTotalDefects1BSH850%2SAK433%3SEL217%BSH57%SAK29%SEL14%其他14%客诉批数BSHSAKSELNO原因分析改善对策责任人落实情况1员工及QC对产品标准不熟悉1.针对现有量产机种异常召集全体员工做教育训练2.试产机种量产发布会时相关制程所有员工做品质重点及检验标准讲解周晓峰落实中2雕刻供应商品质不稳定开发新供应商3.1品质部门状况总结-1一、品质管理1.进料：进料增加进料检验规范，明确供应商来料OK入库或NG判退流程（2016计划）2.生产：任何物料超出检验标准，若品质判定NG，任何人或部门若需使用则需提出特采申请或与品质协商签限度样品使用，即：无特采单或品质签核限度样，不可口头确认或通知仓库物料放行（即刻执行）3.不良品、客退品管理（2016不良品流程更新）A.单独建立不良品库别，所有品质判定NG品需实物、帐移交不良品库；ERP库存为实时良品库存，避免不良品混装误发至产线或客户端B.客退品回厂后一律进不良品库入账，每月判定处理方案，实物需全体员工教育训练确认不良现象C.不良品返工需开立生产工单，生产领料返工，品质可主导方案；若人力不足需征用品质人员时，可由品质替换生产工位，而不是全权交由品质，而员工对不良现象及责任不问不顾，甚至不知道返工原因二、人员管理（2016年计划培训）现有品质人员针对品质检验流程，物料判定流程做系统性教育训练三、试产机种管理（2016年计划）A.新机种试产打样工程召集生产共同确认方案后（工艺参数、作业流程）与生产共同参与，工程现场确认参数、方案可行性，样品送样合格后召集相关制程召开量产发布会，确认并移交机种量产所需相关文件及工治具B.试产批量交货需按正常交货流程QC确认首件，生产填写生产报表，最后检验PASS入库3.1品质部门状况总结-2一、员工执行力1.所有量产SOP会在2016年1月前重新确认流程无误后审核并会签至生产部门，员工任何作业及生产报表填写（机种、品名、料号、批量、良品数、不良数、不良率）需以SOP为标准，及时换线同样需做到人随SOP；此项作为员工KPI考核评分项2.7S如实按划分区域执行，区域拍照固定负责人明细悬挂于7S看板或通知看板（将7S看板移至每日早会区域前，每日下班前生产主管直接评分并记录于员工KPI评分项，无须一而再再而三的督促员工，月底薪资结算奖励或扣除）二、教育训练由以前部门管理人员更改为全体员工参与，课程内容主要集中于现场管理、新机种教育训练、客诉异常分析及改善对策、品质常见不良现象、限度样品确认、常规报表填写（时间定于偶数周周六5:30-7:30）三、奖惩方案：1.按公司文件要求及时发现不良品、优秀员工等需奖励情况三天内签核完毕，奖金早会现场发放现金（充分调动积极性）2.人员处罚写于通知看板，员工签字确认3.2生产部门状况总结一、物料1.精简日常工作事项，重新规划重复或不必要工作（方法）2.所有物料入库均需包含物料标签且由QC盖章，化学品类与塑胶粒张贴公司内部原材料入库标签（此类标签为后续常用标签可请购自粘性标签）3.确认统一各客户交货标签，是否可统一为一款交货标签4.清理仓库杂项库存，部分可以月为单位预发，超出由需求部门超领二、品质相关1.IQC物料检验需在当天内检验完毕无论OK/NG，若当天未能有结果，及时通知QC及其主管2.库存物料因异常导致HOLD时需由QC贴附红单，若无红单则视为良品，反之，贴附红色不良品物料除去QC，任何人无权利直接口头通知PASS物料，哪怕是紧急物料甚至经理通知放行都需QC现场确认撕除红单3.3仓库部门状况总结4.2016工作计划-1（2015计划完成状况）2015年工作计划共计18项，已完成11项，未完成7项，达成率：61.11%4.2016工作计划-2（2016工作计划）1234567891011121.检验工作台面规划2.增加供应商样品管理3.完善并增加SIP异常履历表4.SOP复核发放现场1.规划并实施新机种管理流程2.ISO文件重新整理完善3.导入模具模次管理，履历本增加实际模温检测4.品质提案改善每月1条，纳入个人绩效考核5.排列2016年度教育训练计划6.完善异常单结案时机及异常单数据汇总完善并全面实施个人绩效考核备注其他优化质量管理流程QC工程月份开展计划项目2016年度目标红色部分为15年遗留任务，黑色为16年新增计划任务4.2016工作计划-3（2016教育训练）12345678910111217S现场管理全员V2H内训2工厂常用表单(SIP、SOP、点检表)全员V2H内训3外观常规缺陷定义全员VV2H内训4检验判定流程全员V2H内训5生产异常处理流程全员V2H内训6客诉异常分析及改善对策全员V2H内训7限度样品确认全员V2H内训8新机种教育训练全员VVVVVVVVVVVV2H内训9品质意识全员V2H内训10不良品、客退品管理全员V2H内训11安全生产全员V2H内训12IE工时全员V2H内训13塑料喷漆、电镀等工艺简介全员V2H内训14现场管理全员V2H内训15员工激励全员V2H内训16各检验工具的使用方法及保养方式QC/工程V2H内训17QE技能培训QC/工程V2H内训2016年教育训练计划项次预定实施月份时数训练方式教育课程名称受训人员讲师5.资源配置情况及需求主管QC工程合计1人1人1人3人2、资源需求:1、人力资源:序号名称用途数量需求部门1400mm卡尺TC02及部分新品尺寸超出300mm无法量测1把品质部2文件编号标签ISO文件重新归类、图纸发放3袋品质部3小煤气罐、煤气罐喷火枪1.大煤气罐运输危险2.旧喷火枪漏气1把注塑4立式砂轮机日常工治具打磨1台/5吸料机7号机1台注塑6.结束语•现观公司整体缺乏宏观的品质意识，员工工作职责不明确，观念需由做产品转变为要做有用的产品•公司规模注定了我们员工需要有多方位的能力、更尽职的责任心，人与人之间、工位与工位之间是铁链，是一环扣一环的；各自技能及品质意识的提升是当务之急，近看是为自身薪资的提升，而实际只有公司自身实力提升后，才能给员工带来更多的福利•这一年打下的基础，这一年的奋斗就