潘渡大桥缺陷修复的施工方案

连江县江滨路城关至贵安公路潘渡段B标缺陷修复的施工方案桥梁主要施工工程为裂缝修补及其他缺陷修复、支座更换调整。根据桥梁现有病害，按照国家现行相应加固技术规范，结合我司以往对类似桥梁结构工程缺陷修补经验，对桥梁结构混凝土裂缝及外观缺陷处理采用以下修补方案：一、裂缝缺陷对于梁、板翼缘板纵向裂缝，梁、板翼缘与腹板交接处纵向裂缝，梁、板底纵向裂缝及其它墩台、帽处裂缝，缝宽小于或等于0.15mm的裂缝，可采用封缝胶封缝处理；缝宽大于0.15mm的裂缝，采用毕可法（即恒压灌注法）进行注胶处理。同时应在横向加贴两层、纵向加贴一层碳纤维布。要求纤维布长度从裂缝两端向外延伸各0.5m，马蹄部位的碳纤维布应包至与腹板交接处。二、空洞、露筋、蜂窝、麻面、砼剥落、砼掉块等缺陷处理对于明显的空洞、露筋、蜂窝、麻面、砼剥落、砼掉块等缺陷，主要是对其进行表面修复封闭。（一）、在露筋、麻面、砼剥落、砼掉块单块面积较小（0.1m²）对砼整体性影响较小的，用锤子、钎子等工具把剥离、破损的混凝土和外露钢筋周边的混凝土进行剔凿，对露筋进行除锈处理，清洁创口，再用环氧树脂砂浆进行填补。并对部分面积较大的缺陷进行填补之后，再增加粘贴一层300克碳纤维布进行补强。碳纤维布粘贴后均应在纤维布外表涂刷结构胶以防老化，并要求外表颜色尽量与桥梁砼原色一致。（二）、砼空洞、蜂窝缺陷1、清除松散砼后，内部无空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，用掺加结构胶或环氧树脂的高标号砼进行修补。2、清除松散砼后，内部仍有空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，再根据情况用高标号砼或环氧树脂结构胶砼修补，注重新旧砼的结合及强度，并预留注浆孔灌注结构胶封闭，须小心清除松散砼，特别是内部砼，以确保修复过程中结构安全。三、橡胶支座缺陷1、支座开裂需进行更换处理：采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出旧支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出旧支座，清理支座垫石的尘土、砂石，放入新支座，调整新支座位置，使新支座上下各部件纵轴线必须对正。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。2、支座与钢板、垫石不密贴处理：需要加装钢板的，先测量不密贴尺寸，制作不同尺寸楔形不锈钢板，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座垫石的尘土、砂石，用结构胶将钢板粘贴固定在支座垫石上，再将支座复位，千斤顶缓慢回油观察，待支座与上下钢板完全密实并不再出现偏歪、不均匀受力现象后彻底回油拆除千斤顶等设备。3、支座悬出钢板或偏位处理：采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座及支座垫石，放入支座，调整支座位置，使支座上下各部件纵轴线对正，四氟板支座安装前必须涂上硅脂油。调整完毕后千斤顶回油放下梁体。调整后的支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。4、支座脱空的处理：对于支座脱空的病害，先测量脱空的高度，制作同高度的钢楔板，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，用结构胶将钢楔板粘贴固定在支座垫石上，再将支座复位，千斤顶回油后取出。5、支座剪切变形处理：发生剪变形的支座若剪切角小于35度，将梁片稍微顶起，使支座放松恢复原位；若纵、横向剪切角或组合剪切角大于35度的，应将支座予以更换。6、支座上钢板与梁底钢板未锚固处理：将上钢板与梁底钢进行焊接，焊接时注意保护好支座。或者用专用胶水将钢板与钢板进行粘接。7、支座防尘罩未安装处理：安装支座防尘罩8、支座旁边砼堆积处理：将支座周边的掩埋物清除干净，并根据支座实际情况做相应的处理。裂缝、砼缺陷修复工艺及顶升工艺1、裂缝修补的施工工艺根据裂缝修补方案，裂缝修补分为封闭胶封闭处理和毕可法（即恒压灌注法）注胶处理。(1)封闭胶封闭处理：施工工序为：(a)使用酒精等有机溶剂对准备封闭裂缝处进行清洁处理，并使混凝土表面充分干燥；(b)将拌和好的封缝胶均匀地刮涂在构件表面裂缝处，使其将裂缝完全封闭；封缝胶不能涂得太薄或太窄，封缝胶的涂抹宽度应以2～3cm，厚度2mm为宜；(2)毕可法修补：毕可法修补使用的裂缝灌浆材料，要求粘度低，具有很强的渗透力和良好的柔韧性，硬化后不收缩，具有良好的耐久性，具有瞬间固化特性（即固化是一突变过程）硬化后状态稳定。施工工序为：采用毕可法处理的具体做法为：(a)用钢丝刷将裂缝周围的灰尘，松散层等杂物清理干净，用除尘器和酒精裂缝表面处理封缝胶泥封闭裂缝胶泥上涂刷一层环氧树脂胶液检查质量洁净表面养护裂缝处理埋设灌胶嘴封缝密封检查配制胶液压力灌胶敲去灌胶嘴涂刷结构胶并检查固化情况等将裂缝处的灰尘洗净、清除、干燥。(b)根据裂缝的宽度，确定灌胶底座的间距和位置，在裂缝端部、裂缝交叉处和裂缝较宽处设置灌胶嘴，贯穿裂缝须作开槽处理而且两端必须埋设灌胶嘴。并用粉笔在裂缝表面做出标记；灌胶底座的粘贴间距应为：裂缝宽度在0.2mm以下时，底座间距为250mm左右；裂缝宽度在0.2mm以上时，底座间距为300mm~350mm；原则上缝窄宜密，缝宽可稀，但每条裂缝至少有一个进浆孔和排气孔。(c)将灌胶底座按标注位置顺缝粘贴在裂缝表面，灌胶底座之间的裂缝用封缝胶完全封闭。封缝胶涂得太薄或太窄，均容易造成灌缝胶的泄漏，因此，封缝胶的涂抹宽度为2～3cm，厚度1mm；涂抹封缝胶至灌胶底座处时，应检查底座是否粘接严密。若存在缝隙，用封缝胶对其进行周圈封闭,裂缝封闭后应进行压气试验,检查密闭效果；为确保固化，对封缝胶应至少养护12小时；(d)将灌缝胶混合均匀后，装入专用注射器或手动及脚踏式泵压器内。给注射泵套上专用的注胶嘴，通过注入口上的阀门逐渐加压进行灌注，直至弹性注胶器膨胀至限高处；(e)裂缝较宽的地方，先注射粘度低的灌缝胶，然后再加注粘度高的同种灌缝材料。灌浆后待缝内浆液初凝，可拆除灌胶底座并用封缝胶对灌浆孔进行封口抹平。灌胶顺序，竖缝必须自下而上，平缝应从一端向另一端进行灌胶。(f)灌缝完毕后，养护一昼夜，等待胶固化。若温度过低，则相应延长养护时间；养护结束后，应将裂缝周围的胶渣、碎屑等杂物清理干净。(3)裂缝修补注意事项：(a)进行灌浆前应对裂缝进行处理，将裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物清理干净，并用有机溶剂将裂缝两侧20~30mm处擦洗干净保持干燥。(b)对于大于0.25mm的裂缝，应沿裂缝凿成V型槽，槽宽与槽深应根据裂缝深度确定，完成后利用压缩空气清理干净。(c)对于裂缝深度较深时，应沿裂缝长度范围内进行钻孔，钻孔的直径一般为6~8mm间距为2~3m，钻孔后应清除孔内碎屑粉尘，钻孔前应用钢筋探测仪检查待钻孔位钢筋分布情况，切勿因钻孔而钻断预应力钢筋。(d)灌浆机具、器具及管子在灌浆前应进行检查合格后方可使用。(4)粘贴碳纤维布根据裂缝修复方案，部分裂缝进行封闭胶封闭处理或毕可法压浆处理之后，需加贴碳纤维布。粘贴碳纤维布的施工工序为：(a)先对混凝土表面粉刷层进行凿除，然后对梁进行表面打磨、平整，露出结构新面。无任何松散物、尘埃、油和油脂，有裂缝处应用钢丝刷或压缩空气清理妥当。直角部分磨成圆弧（R20mm）。(b)配制找平材料并对不平整处做修复处理，使表面凹凸平整。(c)用毛刷、滚筒或塑料刮板将底胶均匀涂抹于混凝土构件表面，将粘纤维面胶均匀涂抹于混凝土粘贴部位和碳纤维布上，将涂好胶的碳纤维布，拉紧对齐后粘贴。在施工过程中以滚筒压挤碳纤维布使其与粘结树脂充分结合，同时以压板去除气泡，实时观察碳纤维布与水泥是否紧密结合，若仍有空隙或气泡，注入粘结树脂并加以压平。(d)然后在碳纤维布外表面也均匀涂抹面胶，并反复滚压，使结构胶双向充分浸润碳纤维布。(e)若多层粘贴，待手指触感干燥，可进行下一层粘贴（重复第c步，第d步）。碳纤维布粘贴后均应在纤维布外表涂刷结构胶以防老化，并要求外表颜色尽量与桥梁砼原色一致。2、结构物及构件露筋锈蚀处理施工工艺结构物及构件露筋需进行除锈处理锈蚀的施工工序为：(1)、破损混凝土剔凿：用锤子、钎子等工具把剥离、破损的混凝土和外露钢破损混凝土剔凿钢筋除锈清理涂刷保护剂涂刷阻锈剂筋周边的混凝土进行剔凿，对于缺陷深度≥10cm，面积≥10cm×10cm时，表面凿成方波型和锯齿状，直至露出混凝土的密实部分。并将表面的松散层、附着物、油污物、污垢、灰尘等清理干净；(2)、钢筋除锈：用钢丝刷或钢丝轮对锈蚀钢筋进行打磨，将钢筋表面的铁锈清除干净，并清理表面粉尘；(3)、涂刷阻锈剂：在除完锈的钢筋表面用毛刷涂刷阻锈剂。(4)、涂刷钢筋保护剂：对于外露钢筋，涂完阻锈剂且表面干燥后，再在钢筋上面涂刷钢筋保护剂。3、掉块、蜂窝麻面、空洞等混凝土缺损修补施工工艺：对露筋进行除锈处理，清洁创口，并用环氧树脂砂浆进行填补。(1)在环氧树脂砂浆配置过程中，必须称量准确，搅拌均匀。(2疏松砼需凿除，并用钢丝刷清除砼面上的浮渣、浮灰。(3)用毛刷均匀在混凝土表面涂刷环氧界面剂，以增强旧混凝土和环氧砂浆之间的粘合力；(4)将已经配制好的环氧树脂砂浆在其固化前及时对破损和凿除混凝土基面进行修补，以达到其原结构尺寸或设计要求；(5)在环氧树脂砂浆修补完成之后的24小时内，不能对修补砂浆进行扰动，保证良好的养护条件。4、顶升工艺在支座修复过程中，需要将梁体顶升，其操作流程如下：在梁体顶升施工中，顶起主梁时采用并联联动式千斤顶，由一台大容量的电动油泵站供给动力，通过分配阀将多台顶升千斤顶与油泵之间形成并联油路，完成同步顶升。梁体顶升前，须对千斤顶、油泵、压力表等设备进行全面的调试检查，检查润滑油是否够用，油泵上的设施是否漏油，损坏、油管是否破裂，老化、长度是否合适，千斤顶行程及速度是否正常，有无漏油现象。至此完全符合要求。千斤顶的规格视顶升梁板的重量而定，保证千斤顶的顶起吨位有不少于2.0的安全储备系数，且顶升时相邻千斤顶之间的高度误差不得超过3mm。a、顶升施工设备、设施联动泵：型号是BZ70－1型起高压油泵站，额定压力为70Mpa，储油量为20L，外形尺寸为480×385×54mm，最小净重88Kg。压力表20只、压力表座20只，M16型分配阀4只。型号为QFB型系列板型联动式液压千斤顶20台，其额定起重量为100T，千斤顶顶升主件的高度为114mm，顶升最大高度为40mm。FRSM超薄型液压千斤顶28台。b、顶升施工工艺顶升前将主梁底板和帽梁表面的支座前后千斤顶搁置面范围内的混凝土表面整平，并清理干净，在底部先垫入橡胶板，再垫1cm厚的钢板作为垫板。顶升T梁时，千斤顶放置在T梁端横隔板下靠近腹板的位置；顶升空心板时，千斤顶放置在支座内侧靠近支座处，尽量靠近腹板。同一横断面上主梁应同步顶升，整个顶举过程用桥面高程和千斤顶油压双项控制，千斤顶活塞伸出2mm作为一个控制步长，在每个顶举步长位置均停留1～2分钟，检查千斤顶间的工作油压与桥面高程的误差，若高程误差和油压误差值超过控制值时，必须进行适时调整后才进入下一个顶举周期，达到同步顶举的目的。主梁起顶顺序为（上、下游幅相同）：先从两端桥台处开始顶起主梁，然后逐步向桥中方向对称每两个墩帽梁处顶起主梁，最后在最中间桥墩帽梁处顶起主梁。按上述步骤循环顶升主梁，注意每次主梁顶升高度相同且不得超过规定值，确保主梁整体被均匀顶起已确定的顶起高度，保证主梁结构安全。支座顶升，相邻墩台间不均匀竖向位移差不应超过5mm。更换支座时支座位置必须安放准确，上下表面务必平整且分别与梁体垫石密贴。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前必须涂上硅脂油。c、BZ70－1型联动泵操作千斤顶安放到位、油管连接油泵站后，操作油泵开始工作，先关紧油泵站输油、回油油阀，缓慢增加油泵油压，待游标显示油压到15～20Mpa后，缓慢打开输油油阀并缓慢的增加油压，待油表显示30Mpa后，油泵站停止工作，并缓慢打开回油阀，连续按次回油2～3次，目的在于排出油管内的空气，并可以调节每个千斤顶钢板和梁体横隔板梁接触点的受力状况大至相同。油泵站继续增油，油压表显示40Mpa时，各梁体均已同