PFMEA分析范例

FMEA編號:項目名稱:7102-01-06(1.0+0/-0.05*298+0/-0.1)EGC-QF過程責任部門:品質部IQC關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD原材料寬度偏大,(超差上限0.05)送料不順無法生產,導致模具錯位.2鐵板分條時刀口之隔片使用時間長,不鋒利.3同一規格之材料抽一卷用卡尺檢驗寬度+0-0.1848原材料寬度偏小,(超差下限0.05)模具錯位2鐵板分條時刀口之隔片位置偏移所致.3同一規格之材料抽一卷用卡尺檢驗寬度+0-0.1848原材料厚度偏大,(超差上限0.05)外觀會擦傷,角度小無法組裝退貨.7鐵板壓沿處理不好,成型型腔發生變異.2同一規格之材料抽一卷用千分尺檢驗厚度t+0-0.059126生產時換料每卷確認厚度沖壓03.12.15沖壓作業員在換料後用千分尺確認料頭.料中.料尾之厚度，並記錄。722原材料厚度偏小,(超差下限0.03)角度大無法組裝.退貨.7鐵板壓沿處理不好,成型型腔發生變異.2同一規格之材料抽一卷用千分卡檢驗厚度T+0-0.059126生產時換料每卷確認厚度沖壓03.12.15沖壓作業員在換料後用千分尺確認料頭.料中.料尾之厚度，並記錄。7222003年12月6日現行預防過程控制建議措施風險順序數R.P.N潛在失效模式潛在失效模式及後果分析頁碼:第1頁共8頁(過程FMEA)車輛/年度:2003年12月6日FailureModeandEffectAnalasis責任和目標完成日期過程功能或要求潛在失效起因/機理探測度(D)現行探測過程控制頻度(O)措施執行結果分類嚴重度(S)潛在失效後果進料檢驗-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06(1.0+0/-0.05*298+0/-0.1)EGC-QF過程責任部門:品質部IQC關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD原材料表面氧化.外觀不良,部品使用壽命減短,客退.6原母料運輸時包裝不良海運造成生繡;兩地溫差很大所致.2IQC每一段規格抽一段確認.784原材料變形送料不順3鐵板切條時,刀卡鬆動偏移所致.在運輸中兩物體相撞致使變形3生產過程中材料無法送料更換一卷正常生產.目視看是否有嚴重變形。218廠商定期研磨分條刀口供應商（寶菱同利）03.12.15要求廠商提供研磨刀口之記錄並半年一次品管監查生產時換料每卷確認批峰沖壓作業員03.12.15生產換料時每卷用手感確認批峰。原材料表面刮傷.外觀不良,客戶投訴.5原母材廠商所致.2IQC每一段規格抽一段確認.770措施執行結果3現行探測過程控制22IQC進料時抽取一段確認.（批峰0.08以下）71055潛在失效起因/機理頻度(O)現行預防過程控制責任和目標完成日期進料檢驗原材料批鋒過大無法順利生產,模具經常錯位.5鐵板分條時刀口不鋒利所致.2003年12月6日過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度(S)探測度(D)風險順序數R.P.建議措施分類潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206頁碼:第2頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06(1.0+0/-0.05*298+0/-0.1)EGC-QF過程責任部門:品質部IQC關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD原材料表面撞傷.送料不順利,導致無法正常生產.4搬運中撞傷5生產過程中材料無法送料更換一卷正常生產.480原材料硬度不良.尺寸不穩定，沖子容易斷。2原母材料廠商材質弄錯.1每批料抽取一件測試。918原材料鍍鋅層脫落.外觀不良影響部品壽命,客戶退貨.6在壓沿時處理不當,在電鍍前酸洗過程中沒有清洗幹凈.3IQC抽檢同規格材料一段8144原母料廠商改善.供應商03.12.15在沖壓時2PCS/10分鐘檢查部品外觀,帶班幹部監督.635原材料識別標簽貼錯.誤用同規格不同材質客退.7供應商包裝人員疏忽.3每卷核對同規格材質材料標簽是否一致.9189分條後立即包裝貼標簽.供應商03.12.15對同規格標簽全數核對是否一致,並再外包裝上注明部品料號。732FailureModeandEffectAnalasis進料檢驗現行探測過程控制探測度(D)風險順序數R.P.N分類潛在失效起因/機理頻度(O)2003年12月6日現行預防過程控制過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度(S)責任和目標完成日期措施執行結果建議措施(過程FMEA)031206頁碼:第3頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日潛在失效模式及後果分析-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06過程責任部門:沖壓課關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD沖壓噸數壓得太深7★沖床噸數太小2每8小時檢查一次224沖壓氣壓壓不到位6★氣壓偏高或偏低2每4小時檢查一次224沖數設定折孌不穩定6★設定數太高2每1小時檢查一次224少裝沖子21.首件確認228裝配時確認沖子個數維修課03.12.20組裝時用料頭對照並確認個數712沖子斷41.首件確認2..5~10分鐘進行外觀自檢一次2160制定《汰換計劃書》維修課03.12.20依《汰換計劃書》更換沖子722部品表面壓傷影響產品外觀客人很不滿意而退貨6模具廢料上升41.5-10分鐘進行外觀自檢一次。2.IPQC1小時巡檢一次5120沖切沖子上裝彈釘維修課03.12.20沖切沖子上安裝彈力膠625折彎間隙不合理41.5-10分鐘對外觀自檢一次384重新實配合理間隙維修課03.12.20實配折彎間隙723原材料厚度偏大或偏小42.IPQC2小時巡檢一次384部品抽牙孔偏大後續攻牙產生滑牙7抽牙沖子過大21.首件用標準圓棒確認228裝配時確認沖子大小維修課03.1220組裝時量測沖子大小712部品折彎不垂直即寸法177.8±0.3後續工作無法組裝7沖壓/卷材經過模具加工使之成型責任和目標完成日期措施執行結果抽牙孔少孔後續攻牙無法進行7現行探測過程控制探測度風險順序數建議措施2003年12月6日過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度分類潛在失效起因/機理頻度(O)現行預防過程潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206頁碼:第4頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06過程責任部門:沖壓課關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD抽牙沖子偏小21.首件用標準圓棒確認560裝配時確認沖子大小維修課03.12.25組裝時量測沖子大小615沖子磨損41.首件用標準圓棒確認2..2小時用標準圓棒巡檢一次5120制定《汰換計劃書》維修課03.12.25依汰換計劃書更換沖子525沖子磨損41.5-10分鐘進行手感目視一次5100制定《汰換計劃書》維修課03.12.28依汰換計劃更換沖子525刀口磨損42.IPQC1小時巡檢一次5定期研磨維修課03.12.25生產30-50萬PCS研磨一次刀口部品表面油污影響產品整體外觀客戶不滿意而退貨4模具有油污沖床有油污滴漏21.首件確認2.5-10分鐘對外觀自檢一次3241.裝配前對有油污模板擦拭維修課03.12.25裝配時用破布擦拭413字模缺31.首件確認336無字模高低不一字模高度偏低32.5-10分鐘對外觀自檢一次336無潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206頁碼:第5頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日2003年12月6日分類潛在失效起因/機理頻度(O)現行預防過程過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度沖壓/卷材經過模具加工使之成型部品抽牙孔偏小無法攻牙6部品切邊毛刺過大組裝時手感不良和對配件產生劃痕5部品刻印深淺不一不清晰對後續作業指示不明影響產品整體外觀4責任和目標完成日期措施執行結果現行探測過程控制探測度風險順序數建議措施-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06過程責任部門:加工課關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD攻牙轉速太快或太慢無法裝配8★調整未達到標準2每調整一次都必須測定5~10pcs部品2321.底孔過大3首件確認2482絲錐過度磨損4定期更換絲錐牙規巡檢2641.混料3明確標示區域2482.絲錐斷裂2定期更換絲錐目視絲錐作業1161.底孔過小3首件確認2482.攻牙過淺2固定行程巡檢1461.治具不合理2首件確認1142.作業失誤，導致部品不平行而作業3目視部品確保平行而作業2421.絲錐不夠清潔35-10PCS清潔絲錐一次2422.絲錐潤滑不夠4自動供油256攻牙潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206潛在失效起因/機理頻度(O)現行預防過程控制頁碼:第6頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日探測度(D)風險順序數R.P.建議措施2003/12/06.過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度(S)分類漏攻牙無法裝配8未攻穿責任和目標完成日期措施執行結果滑牙無法裝配8現行探測過程控制牙孔內堆積鐵屑裝配困難7無法裝配8螺紋傾斜裝配困難7-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06過程責任部門:加工課關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD頁碼:第7頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206############過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度(S)分類潛在失效起因/機理頻度(O)現行預防過程控制3治具設計變更追加合理定位現行探測過程控制探測度(D)風險順序數R.P.N建議措施攻牙變形功能下降客戶抱怨71.治具定位不牢首件確認242無責任和目標完成日期措施執行結果按現行規定作業242無2.作業手法過重3無2.部品取放太快2按現行規定作業2141.產品堆積3劃傷裝配困難7242按現行規定作業無-健益五金制品有限公司-FMEA編號:顯目名稱:7102-01-06過程責任部門:加工組關鍵日期:編制者:核心小組:FMEA日期:採取的措施SOD鉚合氣壓鉚不緊、鬆動8★氣壓偏高或偏低2每4小時檢查一次2321.抽孔高度不夠21.首件檢查2.IPQC每2小時巡檢一次232無2.抽孔外徑偏大21.首件檢查2.IPQC每2小時巡檢一次232無3.鉚合作業間隙過大21.首件檢查2.IPQC每2小時巡檢一次532無1.工序間混亂2全檢116無2.作業疏忽2全檢116無鉚合頁碼:第8頁共8頁車輛/年度:2003年12月6日潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis(過程FMEA)031206風險順序數R.P.建議措施2003年12月6日過程功能或要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度(S)分類潛在失效起因/機理鉚不緊鬆動或脫落無法使用8現行探測過程控制探測度(D)頻度(O)現行預防過程控制漏鉚脫落無法使用8責任和目標完成日期措施執行結果-健益五金制品有限公司-RPN28282003年12月6日潛在失效模式及後果分析頁碼:第1頁共8頁FailureModeandEffectAnalasis措施執行結果-健益五金制品有限公司-RPN措施執行結果202003年12月6日潛在失效模式及後果分析FailureModeandEffectAnalasis031206頁碼:第2頁共8頁-健益五金制品有限公司-RPN9042FailureModeandEffectAnalasis2003年12月6日措施執行結果031206頁碼:第3頁共8頁潛在失效模式及後果分析-健益五金制品有限公司-RPN1428604214措施執行結果2003年12月