5000立方米液氨储罐施工方案

内蒙古天野[wiki]化工[/wiki]5000立方米液氨储罐施工方案1工程概况内蒙古天野化工30万吨/年合成氨厂新建一台5000立方米液氨储罐，是为了满足液氨的储存、装运、缓冲及平衡作用而设置的；该罐为直经为φ20900mm的低温液氨储罐。由于新罐没有设计图纸，参照原来5000立方米液氨储罐图纸，其规格技术参数见下表：物料名称液氨全容积7400m3操作温度-36℃主体材料16MnDR设计温度-40℃试验压力0.0125MPa+充水操作压力300-700mmH2O柱气密试验820mmH2O柱设计压力＋1000/－150mmH2O柱2编制依据2.1《[wiki]石油[/wiki]化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046–92；2.2《钢制低温[wiki]压力容器[/wiki]技术规定》HGJ19–89；2.3《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》HGJ210–83；2.4《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90；2.5《石油化工[wiki]设备[/wiki]安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；2.6《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；2.7《石油化工施工安全技术规程》H3505-99；2.8《压力容器无损检测》JB4730-94；2.9《补强圈》JB/T4736-2002；2.10类似工程的施工技术资料。3施工准备工作3.1技术准备3.1.1熟悉图纸、规范等有关技术资料，进行图纸会审，编制施工方案并及时报批；3.1.2根据图纸制定排版图，并提出材料计划，再根据到货的材料规格来修定排版图；3.1.3查找公司相关材料的焊接工艺评定资料，制定焊接工艺卡，以指导现场焊接施工。如果没有适合的焊接工艺评定报告，应进行焊接工艺评定试验。3.1.4对施工人员进行技术交底和HSE教育。3.2施工人员准备3.2.1组建精干高效的项目经理部，各类技术和管理人员配制齐全，管理机构能够正常运作；3.2.2主要作业人员见下表：序号工种数量持证上岗要求备注1铆工15上岗前进行培训从事高处作业的人员必须经过体检。患有心脏病、高血压、癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作业。2电焊工15必须具有相应的资格证书3起重工6必须具有相应的资格证书4气割工5上岗前进行培训5无损检测工2必须具有相应的资格证书6防腐工10上岗前进行培训7保冷工10上岗前进行培训3.2.3所有焊工必须持有技术监督局颁发的焊工合格证，并参加现场技能考试，由监理、业主监考，合格后方可进行现场储罐项目相应位置及材料的焊接施工。3.2.4参加施工的人员必须熟悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。3.3材料准备3.3.1所有材料及配件均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。材料代用必须有设计变更。当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求，特别重视低温钢的冲击试验。3.3.2材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。3.3.3钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行钢板标准的规定。3.3.4法兰等加工件按图纸规定的标准要求进行加工和检验。其表面符合相关标准的要求。3.3.5外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。3.3.6钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：钢板厚度允许偏差（mm）钢板厚度允许偏差4-0.34.5-5.5-0.56-7-0.68-25-0.83.3.7焊条应按批号、规格、类别验收，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈、发霉等现象。焊接材料应置于干燥通风处，焊条的烘干和发放应按有关规定执行。3.3.8油漆及保冷材料应具有质量合格证，并在有效期内，如有怀疑，应检测合格后方准使用。3.4机具准备3.4.1施工[wiki]机械[/wiki]吊车、电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压提升装置、真空泵、聚氨酯发泡设备等。3.4.2施工工具气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。3.4.3起重吊装工具链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。3.4.4测量及计量器具激光水准仪、经纬仪、钢卷尺、水平仪、直角尺等，且在计量鉴定周期内。3.5现场准备3.5.1施工现场必须具备三通一平。3.5.2准备足够的施工机具。为确保壁板、顶板在预制、堆放、运输过程中的质量，必须事先加工好各种胎具并与加工件配套使用（按本单位工装夹具标准制造）。3.5.3配备各种检验样板，样板必须符合标准及规范要求。3.5.4在施工现场搭设预制平台，平台表面不平度应小于2mm/m。3.5.5搭设好现场的临时设施，包括办公室、休息室、仓库、材料堆场、隔离围墙。3.6基础的验收3.6.1土建基础已施工完毕，并按土建基础施工图以及规范要求对基础进行了检查、验收。3.6.2基础验收应做好有关复测记录，基础上纵横中心线和标高标识明显。3.6.3基础接收应有土建单位的“基础中间交接证书”和有关隐蔽记录及说明。3.6.420mm；支承罐壁的基础表面：有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差≤6mm；整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差≤6mm；整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。基础中心标高允许偏差为3.2.1.3保冷层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。保冷层表面凹凸应按有关规定检查。基础表面凹凸度允许偏差≤25mm。4施工工艺4.1液压顶升倒装法施工工艺如下：储罐构件加工制作→罐底板底面防腐→罐底板铺设焊接→第一层壁板安装焊接→包边角钢安装→罐顶胎具制作安装→罐顶安装焊接、就位→罐顶栏杆安装→罐顶及第一圈壁板提升→第二层壁板组对焊接→胀圈安装→液压提升设备安装就位→液压提升第二层壁板→依次安装提升各层壁板→焊缝检验→配件安装→罐体总体试验→基础沉降观测→罐体防腐保温→交工验收5预制加工5.1划线下料5.1.1根据排版图或设计图纸，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。5.1.2放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。5.1.3碳钢的切割与焊缝坡口的加工，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工；5.1.4零件的切割与号料线的允许偏差为：2mm；机械切割手工切割1mm5.1.5切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后的断面应清除熔瘤和飞溅物等。5.2底板的预制5.2.1储罐底板预制前应绘制排版图，宜按设计直径放大0.1%～0.2%。5.2.2罐底边缘板最小尺寸不得小于700mm，对接接头焊缝间隙，外侧为6～7mm，内侧为8～12mm。5.2.3中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5.2.4底板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。5.2.5弓型边缘板尺寸允许偏差见下表：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD―BC≤35.3壁板预制5.3.1壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注意在每圈壁板上留长度2000mm以上的封门板。5.3.2壁板坡口加工采用机械加工或用氧炔切割后用角磨机打磨清理，并应符合图纸要求。5.3.3壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5.3.4壁板尺寸允许偏差见下表：测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差︱AD－BC︱≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤25.3.5底圈壁板纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm。5.3.6壁板滚圆前，两端宜代头板方法进行预弯曲。5.3.7各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中罐体相应高度的厚度。5.3.8罐壁的纵向焊缝宜向同方向错开板长度的三分之一，且不应小于500mm。5.3.9罐壁和罐顶的开孔（或补强板边缘）应离开焊缝100mm以上。5.3.10焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和GB985—88《碳素钢低合金焊缝坡口的基本型式与尺寸》中的有关规定。5.3.11壁板卷制后应立在平台上，在壁板的宽度上用直线样板检查，其垂直方向的间隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于3mm，对不符合要求的卷制板块，应进行修正。5.3.12对卷制好的壁板，必须存放在胎具上，严禁随意放置，以防变形和损坏。5.4包边角钢的预制5.4.1包边角钢自身连接必须采用全焊透的对接接头。5.4.2包边角钢及加强圈成形后应放在平台上检查，翘曲度应小于工件长度的2‰，且不得大于10mm；并用样板检查弧度，其间隙应不大于4mm。5.5固定顶顶板预制5.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a．顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；b．单块顶板本身的拼接采用对接焊缝。5.5.2顶板及加强肋应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。5.5.3加强肋的拼接必须完全焊透。5.5.4顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。5.6预制件的检验5.6.1加工件组对前必须经检验合格，壁板、角钢圈、罐顶板应用弧形样板检验其弧度，用直线样板检查其平整度和直度。5.6.2弧形样板的弧长应大于1.5m直线样板的长度应大于或等于1m。5.6.3滚制好的壁板用弧形样板检查，水平方向间隙不应大于4mm，壁板宽度方向用直线样板检查间隙，不应大于1mm；局部凸凹度用直线样板检查，间隙不应大于5mm。5.6.4角钢圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲度不应大于4mm。5.6.5顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6储罐组装6.1底板的组装6.1.1组装顺序：基础验收复测→按排版图放线→铺设边板→铺设中幅板→搭接头处理6.1.2储罐底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧中幅板和边缘板，并用卡具固定。储罐底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。6.1.3储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。6.1.4储罐底边缘板间的对接焊缝，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。6.2储罐壁板的组装6.2.1罐壁组装顺序：对预制的壁板进行复验→对接搭接接头净化→吊板、组对找正加紧→点焊焊接→围下一圈板6.2.2储罐壁板组装采用液压顶升倒装法施工。其具体施工工艺如下：6.2.2.1计算最大提升载荷Gmax=F（G1＋G2）F—摩擦系数，一般取F=1.2G1—储罐的最大提升重量约130吨G2—施工附加载荷10吨6.2.2.2确定提升装置数量n=Gmax/Pa.5000m3储罐提升装置数量计算：n=Gmax/P=F(G1＋G2)/P=1.2*(130+10)/16=10.5(个)通过计算得知最少需10.5个提升机，我们采用北京中建建筑科学技术研究院研制的SQD-160-100sf型提升装置，数量取12个。(提升机平面布置图附后)6.2.2.3提升顺序a.铺设底板并组焊。b.组装最上一带壁板及包边角钢。c.安装槽顶板及顶部平台栏杆。d.安装胀圈。e.安装液压提升装置，装配液压系统管道。f.液压系统启动供油，并予紧提升钩头。g.围下一带板，并焊接外侧立缝。h.供油提升100mm左右，停升检查。i.供油提升，并随时调平。j.提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。k.落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。l.重复g～k直至下一带板与上一带