模具设计校核表

制造部内部设计管理文件分类校核事项产品检讨产品自身客户(1)产品分型线，抽芯机构线条表达清楚(2)产品不影响正常使用功能的情况下﹐检讨加工工艺﹖结构是否可以简化？(3)产品壁厚是否均匀（包括产品有台阶部位）？产品厚度是否超过2.5mm?筋条、柱子是否会引起产品表面缩影(筋条厚度＞产品壁厚/2)？柱子根部是否需做火山口防缩影？(4)对插斜度是否足够（一般上下投影距离大于0.3mm）？是否可将产品需抽芯部位改为对插？(5)产品是否需做皮纹？是否有合理的脱模斜度？(6)透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°，ABS及PC大于1.5°。(7)点浇口是否可在产品上做球面.内部(1)对产品装配关系充分了解，对应的部位如卡钩，螺钉柱等需预留余量。(2)产品重要部位尺寸核对，3D模型上对有公差要求的尺寸调整。(3)反R处理（根据产品大小作0.05～0.1mm段差），(4)筋条比较高的拔模时保证上下口差0.3mm左右。(5)产品重量是否有要求?模具结构客户(1)斜顶角度大小确定；产品是否跟斜顶走？(2)筋条是否考虑拼镶（一般筋条高于10mm的要求拼镶）？镶块线条位置检讨。(透明件或产品外表面的筋条是否允许拼镶?)(3)产品、流道取件方式：手动、自动。三板模脱料板开模行程是否满足自动取件要求？(4)气辅位置、大小确定。(5)互换块位置大小确定。(6)产品刻字，年月章位置是否与镶块位置相关？(7)透明件顶出形式、位置。内部(1)产品抽芯距离，抽芯机构强度是否足够？抽出时是否有干涉？成形工艺客户(1)通过模流分析，确定浇口位置、形式、大小、存在缺陷。内部(1)收缩率是否正确﹖对于特殊的产品是否需要预放余量？X、Y向收缩是否一致？(2)流道形状，大小确定。(3)浇口位置尽量偏离螺钉柱等固定部位，避免应力集中造成柱子等易断裂。设计变更(1)产品形状、大小核对。(2)顶杆、水路是否有干涉？(3)产品更改处事否与斜顶抽芯有干涉？模具材料(1)充分检讨模具材料﹐硬度，密度﹐可抛光性﹐构造等是否与客户要求及产品性能相符﹖成形机(1)成形机射出量﹐射出压力﹐关模压力是否充分﹖(2)模具是否能正确安装于指定使用成形机上。装接螺丝位置﹐定位环之位置﹐喷嘴半径R﹐主浇口直径﹐顶出孔位置及大小﹐模具大小及厚度等是否适当﹖基本构造镶拼形式(1)模具是整体还是镶拼？(2)小模具建议采用通框或整体？(3)筋条高于10mm的需拼镶，一般考虑镶在筋条边上，筋条留在镶块上。(4)大模具考虑采用多个镶块镶拼(5)柱子采用镶针或推管，便于修整顶出，复位机构(1)顶出方法满足产品完全顶出（顶杆﹐顶出板﹐推管，顶片，斜顶，直顶﹐气顶﹐其它等﹒）(2)顶杆﹐推管使用数量大小及位置适当﹖对于摆放在斜面、弧面或异形面上的顶杆需要防转，斜度大的需要做顶出防滑槽。(3)是否需要采用二次顶出？(4)是否采用油缸顶出，复位？复位用弹簧的，确定弹簧数量？(5)如果需要强制复位，根据不同客户，采用不同形式。冷却系统(1)水路使用何种循环构造﹖（是否需局部加热）(2)水路孔径大小﹐数量﹐位置适当，(3)进出水路在非操作侧(4)镶块较小，不易排水路的，考虑采用铍铜冷却抽芯机构(1)抽芯方式确定（滑块，斜顶等），采用型腔滑块还是动模滑块？定模滑块考虑好角度和滑出距离不能过大。弹簧是否能保证弹出。拉钩强度是否足够？滑块导滑肠度是否足够？(2)斜顶抽芯是否有干涉，是否需要采用延迟顶出？(3)考虑斜顶大小、顶出距离、角度关系，确认斜顶强度。(4)斜顶是否考虑拼接？（斜顶杆过长、不够大，位置限制等情况）(5)大斜顶考虑冷却水路。(6)滑块是否为内抽滑块或隧道式抽芯？是否考虑滑块抽芯空间，滑块的锁紧、反锁、限位是否可靠？(7)采用弯销抽芯，考虑弯销强度，锁模可靠性(8)动模采用浮动机构的，必须考虑弹簧力是否足够，顶针板必须与动模同时浮动。(9)斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。(10)抽芯机构是否用弯销，油缸带动，（油缸尽量避免在天侧）浇注系统(1)主浇口﹐流道大小是否适当﹖(2)是否有类似样件或相关资料供参考。(3)浇口切断要方便，并不影响产品外观。(4)对多型腔布置，要尽量用平衡式分流道，即保证每个型腔浇口位置相同且分流道长短一致。(5)浇注系统应能防止塑件出现缩水，变形，尺寸偏差等各种缺陷。(6)，80T以下注塑机，主流道进浇口选用D=φ3.5，80T以上（含80T）注塑机，主流道进浇口选用D=φ4.5，220T以上选用更大的。设计制图装配图(1)当把产品图调进总装图时，产品图必须放收缩率。必须把产品图镜像一次，以保证动定模视图正确。(2)模具大小是否适当﹐各处强度是否够（模板、吊环、弹簧、滑块、斜顶等）(3)弹簧长度是否适合﹖各抽芯机构抽芯距离是否达到要求﹖滑块的滑动距离是否大于抽芯距2～3mm，斜顶类似。(4)装配图中分型面是否表达清楚﹖图纸右上角附产品3D图（正反两面），在俯视图上注明操作侧和非操作侧。(5)是否对构件装配位置明确表示﹖必要构件是否全部表示出来﹖(6)标题栏是否填写完整﹖明细表中重要构件是否全列出﹖(7)有关装配注意事项是否在技术要求上说明﹖(8)图中冷却水路是否表达清楚？是否附有简图？水嘴大小注明，水嘴是否需要沉孔？沉孔直径深度明确。进出水路设计在非操作侧。(9)浇口大小、位置、形状是否合理？冷料井按标准设计。是否有局部放大图？(10)浇口套球头部位半径是否大于注塑机喷嘴球半径。是否需要防转，三板模浇口套前端是否需要锥度？(11)顶杆透空离产品面20～30mm，顶杆止转方式（海尔标准为开长槽）(12)密封圈规格是否按海尔标准？(13)顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关(14)所有斜顶、直顶是否设计拆卸孔。（拆卸孔：从一个通过底板和顶针底板的且其角度与螺钉角度一致的孔）(15)动定模座板压板位置厚度一致(16)宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至两个导向块(17)复位杆弹簧孔离模框平面距离≥2倍复位杆直径(18)模具立柱面积是否为模脚间动模面积的25%—30%(19)三板模定模框与脱料板之间是否有弹簧，以辅助开模(20)定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上(21)滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大可用油缸。(22)大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。(23)滑块有弹簧的，若弹簧内置，考虑滑块安装方便；若弹簧外置需加保护块。(24)三板模拉杆和行程导柱位置考虑取料把方便。若是机械手取料把，避免与机械手干涉(25)三板模在水口板上断料把，主浇口入口直径不得小于￠3。(26)脱料板和定模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度+20～25mm，且大于120mm以上(27)一模多腔，中心的拉料杆采用Z形倒扣，其余一律用平底。Z形按标准设计。（海尔标准：拉料杆不得采用Z形倒扣）(28)气路需特别注明，避免与水路混淆。(29)AB板间隙模具长度大于500mm时，为2mm;模具长度小于500mm时，为1mm。(30)插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄壁结构。(31)顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。(32)滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。设计制图零件图(1)零件序号是否已填注﹖(2)零件名称是否易分辨﹖(3)是否已注明件数﹖(4)在需要热处理,表面处理的零件﹐是否已注明﹖(5)必要位置表面粗糙度﹐配合公差等标注﹐是否已注明﹖重要部位的公差是否适当？(6)零件基准角位置是否表示？对于不易分辨正反面的，需特别注明。(7)产品精度要求特别严格处﹐是否已考虑修正可能性﹖(8)相应的技术要求，加工注意点是否注明？是否需配加工？(9)加工时是否无需作复杂计算﹖(10)数字标注位置是否适当明确﹐不致发生误解﹖零件内部是否需要做剖截面表达。个别地方需要局部放大图表示。(11)考虑实际加工方法，适合实际加工操作？电极设计(1)电极数量是否合适？（粗打，精打电极）是否考虑前期加工所留余量的多少？(2)电极座台不得小于15X15X15。(3)电极火花间隙是否合理？对于筋条电极，是否考虑电极变形，并设计电极挂台形状加以保证？(4)电极是否有记号来分辨方向？记号设置是否合理，不易产生误解？（镜像电极需特别注意。）线割电极可手工做记号。(5)电极校表面是否合理？是否能够校正电极？(6)电极必须有挂台，挂台单边不能小于3mm，保证校表。挂台是否避空（数控电极挂台避空≥3mm）？电极挂台后面毛料是否影响火花加工，需要预先去除的必须在电极图上注明（一般加工时以底面对刀）。(7)电极检验图上尺寸是否标注完整？（挂台基准尺寸、形状位置尺寸）(8)电极固定在夹具上加工的，下料时高度方向需加15mm.火花图(1)图纸简洁明了？以尽量少的视图将图纸表达清楚，避免产生误解。深度方向靠数面朝上，有箭头指示。图纸视图摆放是否便于加工人员操作？(2)电极放置位置，方向是否清楚？是否有记号来标明方向？(3)电极校表面是否易辨认？对于不易辨认的，是否有文字注明？(4)靠数基准是否方便靠数？一张图纸内靠数基准一致。(5)Z向抬数上下方向是否确认？(6)火花间隙是否标注？电极编号是否正确？(7)电极靠数方式是否合理？（单边靠数、分中靠数）。在无特殊情况下，一律不许以电极挂台底面靠数。电极必须以大平面靠数，避免小面靠数，造成电极损耗后，产生误差。(8)相应的加工注意点是否注明？（加工顺序，加工质量）(9)电极中心线与镶块中心线接近的，尺寸标注时需局部放大，将尺寸表达清楚。对于表达不清楚的，可作剖面图表示。(10)深腔一般考虑侧打，并在图上注明。(11)图纸上电极数量不易过多，应保证图纸清晰。(12)对于复杂镶块附镶块3D视图。设计制图模架图(1)复位杆垫片直径比复位杆大5mm(2)AB板间隙X，模架长度L500,X=2.L≤500,X=1复位杆高出B板(X/2+1)(3)顶针板与座板、顶针板与动模框用螺钉连接(4)模架基准角倒角稍大C5。(5)三板式模架座板、脱料板、定模框用螺钉连接(6)垃圾钉是否已排?对应复位杆下垃圾钉是否有？(T=5mm\￠=20mm,T=10mm\￠=30mm)(7)粗框余量是否已放,模架图上是否有注明.对于整体结构的,需注明所用材料.(8)偏心是否对应(顶出孔,浇口套,定位圈同心)(9)吊环是否够大,避免与油缸,水嘴干涉.(10)立柱位置是否合理，是否与顶杆、顶出块干涉,立柱比模脚高0.5mm（对于立柱位置没有确定的，是否需要将立柱定做过来，顶针板上立柱孔自己加工）(11)推板导柱是否需要(12)拉板，柱脚是否有?拉板螺钉孔位考虑模框平面再加工，地侧有油缸的,柱脚高度需根据油缸决定.(13)三板模拉杆是否按厂内标准(14)热流道板厚确认（需标注公差），热流道板及有推板导柱的模脚上是否有定位销(15)座板上是否需开压板槽(根据客户需要)(16)行程开关的螺钉孔是否加工?孔位是否正确?定模座板上定位圈孔公差.(17)三板模拉杆有效长度=行程导柱有效长度+(2～3mm)(18)弹簧孔深度,直径,平底及倒角等要求是否注明?(19)顶出孔直径比注塑机顶杆大5mm,孔中心是否对应？顶出块矮于座板底平面1mm(20)基准角侧导柱孔位Y向偏移2mm.(21)模框平面需再加工的,导套,压圈需预先下沉.(22)其于要求模架厂加工到位的,需另外特别注明,有尺寸要求的（如边锁、定位圈等）,必须标注公差.加工考虑(1)加工工序是否已于事前作充份考虑﹖(2)加工较困难，是否可以更改设计方案，使之变得简单？(3)对加工及装配之基准面是否已加考虑﹖（包括复合面余量、加工靠数基准等）(4)淬火﹐其它加工等必需考虑其变形限于最小(5)配合加工处是否明确指示﹖(6)考虑加工工艺性，减少钳工，加工工作量。(7)排气槽深度