TPM_培训_课件

全员生产维护TPM中国管理科学院•主讲：王翔(生产管理讲师、咨询师)第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系•一、为什么要实施TPM二、认识TPM•三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓•五、TPM活动内容六、TPM活动效果•七、TPM和其他管理活动的区别•八、如何推进TPM1．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施TPM2．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施TPM1、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。二、认识TPM设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工2、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。中国管理科学院1、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。TPM的发展史三、TPM的起源及演进发展1、从美国式的PM到日本独自的TPM改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。TPM的发展史1、从美国式的PM到日本独自的TPM保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPM的发展史中国管理科学院1、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的发展史1、从美国式的PM到日本独自的TPM全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM的发展史中国管理科学院1、从美国式的PM到日本独自的TPM供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM的发展史2、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入3、TPM在中国的推广和应用海尔、海信◆中国企业实施TPM情况1、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础四、TPM精髓2、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动中国管理科学院预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。3、1、全员参加为基本TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。3、2、重复小团队是执行力的保证五、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。----丰田神话基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。中国管理科学院附、全员参加的重复性小组活动组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团五、TPM的八大支柱人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱1、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。一）实施个别改善的意义五：TPM的八大支柱1、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。一）实施个别改善的意义五：TPM的八大支柱1、个别改善1、个别改善的实施步骤二）个别改善开展步骤五：TPM的八大支柱步骤活动内容准备阶段P第一步：对象设备、生产线的选定☉瓶颈线、工程设备中损失较多的项目☉水平开展价值较大的项目第二步：组成研究小团队☉部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的样板以科长为领导)☉加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战☉小团队在TPM推进事务局登记、成立第三步：对现状损失的把握☉把握并明确损失的现状☉分析损失数据，没有数据的先收集数据个别改善1、个别改善的实施步骤二）个别改善开展步骤五：TPM的八大支柱步骤活动内容实施阶段D第四步：完善课题及设定目标☉根据现状的调查结果，选定改进的课题☉以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制定计划草案☉形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划☉最高领导审核第六步：对现状损失的把握☉为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价☉追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改善实施☉以对策草案为依据实施对策☉必要的场合进行预算处理个别改善1、个别改善的实施步骤二）个别改善开展步骤五：TPM的八大支柱步骤活动内容检查阶段C第八步：效果确认☉改善实施后，确认对各损失的效果☉如果效果不明显，则重新制定改善计划个别改善1、个别改善的实施步骤二）个别改善开展步骤五：TPM的八大支柱步骤活动内容提升阶段A第九步：固化、标准化☉切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策)☉实行作业标准，保全标准等必要的标准化☉为防止再次发生进行教育☉最高领导审核第十步：水平开展☉同一生产线、工程、设备的水平开展☉下一生产线的选择，改善活动的开展$$$$$$$$$$$$$$效率化的个别改善活动积各项小改善而成为大改善中国管理科学院2、自主保全实施自主保全的意义自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求；2、自主保养活动1）、自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；中国管理科学院①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化2）、自主保养展开的七个步骤中国管理科学院3、建立计划保养体制以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理•TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制全系统生产维修体制TPM现场设备管理清洁润滑保养点检自主维修预防维修维修预防改造维修事后维修营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面4、技能教育训练征人→育人→用人→惜人→留人中国管理科学院“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。5、初期改善6、品质保养创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷机制？《零缺陷质量管理》------企业内训中国管理科学院后勤支援油品零件培訓有效率7、管理间接部门的效率化办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理物料的采购、等中国管理科学院创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献－－－《现代设备点检体系建设》建议：在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）8、安全环境管理《生产现场6S管理与持续改善》中国管理科学院TPM是有利可图的管理模式材料技术能源设备质量（提升）成本（降低）交货期（保证，提前）劳动情绪（提高）安全/环境（改善）产量（升高）有形效益无形效益广义输入TPM环境广义输出六、TPM活动效果TPM作用实践证明之成果可以预期之成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风