6S管理及推进方案(加强)

1一、6S的定义6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：中文日文英文含义典型例子整理SEIRIOrganization区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatness将寻找必需品的时间减少为零30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态谁使用谁清洁（管理）清洁SEIKETSUStandardisation将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化管理的公开化、透明化素养SHITSUKEDisciplineandTraining对于规定了的事，大家都要遵守执行。严守标准、团队精神安全Safety人员操作安全，设备运转安全，环境无危险隐患不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害二、推进6S目的1.改善和提高形象整齐、清洁、安全的工作环境，不仅有利于于维修工作的有序开展，同时也有利于提升维修人员形象，使员工自觉养成良好的工作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。2.促进工作效率的提高优越的工作环境与氛围，高素质的工作伙伴，物品摆放有序而无需寻找。在6S实施后的这种状况下，员工自然可以集中精力工作，工作兴趣与效率自然就会提高。3.增强组织活力通过实施6S，使得人人都变成有修养、尊严与成就感的员工，对自己的工作尽职尽责、尽心尽力，从而激发改善意识，增强组织活力。24.保证工序间物流通畅6S实施后，整洁的工作环境，有效的工具保管与车间布局，以及彻底进行的维修所需工具、零部件配备管理，实现了工具、零部件随用随取，保证了维修工序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，大大提高了维修作业效率。5.降低维修成本通过实施6S，可有效减少设备、场所、人员、时间等方面的浪费，从而降低生产成本。三、6S推进内容1S整理：将生产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。1.整理的作用1)可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；2)减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；3)员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。2.整理推进要领1)制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使用频率制定，参考如下：2)根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。3)每日自我检查a)工作环境是否乱放与工作无关的物品；b)物料、工具是否杂乱，工作场所是否干净整洁；c)设备、工具及防护用品是否完好；d)是否在所定场所按照处理方法整理收集废弃物或不要物品。使用频率判断基准一年未用过一次的物品废弃/封存三个月用一次的物品封存一星期用一次的物品在使用地划定区域放置三天用一次的物品放在不要移动就可以取到的地方33.整理实例1)地面上的原料、设备、杂物等；2)工作台（操作台）上的工具、图表资料、样品及个人物品等；3)办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品等；4)墙上的指示牌，配线，管道等；5)室外的废弃物品，不用的材料等。2S整顿:将需要品依据定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。1.整顿的作用1)提高工作效率，将寻找时间减少为零；2)异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；2.整顿的推进要领1)定位摆放a)物项依不同的类别集中放置，例如清扫工具以挂式方法放置；2)明确标识a)放置场所和物项原则上一对一标识；3)定位摆放、明确标识图示3.整顿实例1)彻底地进行整理a)彻底地进行整理，只留下必需物品；4b)在工作岗位只摆放最低限度的必需物品。2)确定放置场所a)共需物品集中放置，避免一个车间有两处地点有该物品存放点；b)物品放置100%定位。3)进行标识a)采用不同色的油漆、胶带、栅栏或标识牌划分区域；b)某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；c)暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；3S清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，并防止其污染的发生。1.清扫作用1)经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用；2)员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。2.建立清扫责任区4S清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。1.清洁作用责任区责任人A***B***C1/C2***D***E***F***51)维持作用a)将整理、整顿、清扫取得的良好效果维持下去，成为制度。2)改善作用b)对已取得的良好成绩，不断进行改善，使之达到更高的境界。2.清洁实施要领1)落实前面3S的工作；2)领导小组成员经常巡视，带动全员重视。3.清洁实例1)彻底贯彻前面3S工作a)6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则又很快回到原来的情形；b)为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正；c)深刻领会理解前3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻前3S，力图进一步提高。2)制订基准，制度化、标准化管理a)制订检查管理的基准；b)作业人员、责任者、检查者应认真执行，逐一检查工作。5S素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。1.素养的作用1)重视教育培训，保证人员基本素质；2)持续推动前面4S，直至成为全员的习惯；3)使每位员工严守公司及班组标准，按标准作业；4)净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；5)培养纪律型员工，铸造执行力强的团队。2.素养推进要领1)持续推动前面5S至习惯化；62)制订共同遵守的有关规则、规定；3)教育训练（新进人员加强）；4)推动各种精神提升活动（早会、生产例会等）。3.素养具体实例1)问候/礼貌a)您好！大家好！……b)早上好！新年好！……c)谢谢、打扰了、对不起、没关系……2)午间的举止a)必须在规定的时间及规定的场所进行休闲（休息、吸烟）；b)喝过的饮料瓶、用过的纸巾，空的烟盒丢进规定的垃圾桶内；c)在规定的场所内抽烟，烟头集中放置规定的器皿中，保证无余火。3)下班前进行清扫a)收拾整齐零件、材料；b)注意有无隐患；c)清扫自己的责任区及使用设备的周围区域；d)将所使用的清洁工具归位放置；6S安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守公司、国家机密，清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常。1.安全的作用1)让员工信任公司，我所从事的工作是安全的；2)让公司信任员工，我所雇佣的员工不会让我蒙受意外的损失；3)树立良好的社会形象，让外界舆论都说，这个公司是安全的。2.安全推进要领1)制订各类标准（作业程序，事情处理程序）；2)做好前面5S内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患；3)生产管理者的教育、引导、培训、督促；74)员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）；5)将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结。3.安全具体实例1)强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所；2)各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；3)建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度；4)在所有危险区域备有紧急解救措施；5)遵守作业指导书（操作规程）、不违章操作、不违章作业；6S关系图四、6S实施技巧1.红牌作战红牌作战即使用红色标签对车间各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。红牌作战，指的是在车间内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。1)工作场所的不要物2)需改善的事、地、物a)超出期限者（包括过期的标语、通告）b)物品变质者（含损坏物）c)物品可疑者（不明之物）d)物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂）e)不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）整理整顿清扫素养清洁安全8f)过多的东西（虽要使用但过多）g)有油污、不清洁的设备h)卫生死角3)红牌样式（红色：8cm*12cm留现场）6S活动问题牌责任部门责任人场所提出人提出日期整改期限问题描述：对策：执行人完成日期确认人验收结果：验收日期验收人2.流动红旗1)流动红旗的目的a)表彰先进，引起重视；b)形成内部良性竞争。2)流动红旗的实施a)6S检查评比得分最高者授予红旗；b)循环评比。3)流动红旗样式（A3纸大小）3.定点摄影定点摄影是在现场发现问题后，将现状、整理后的状况拍摄下来备案，以用来跟进和解决问题的一种方法。6S流动红旗6S委员会示范区6S流动红旗6S委员会示范区6S流动红旗6S委员会示范区91)定点拍摄的目的a)横向比较，给予后进单位压力；b)纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。2)定点摄影实例整理前整理后4.目视管理利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易的采取对策，提高工作。1)文件夹存放实例5.管理看板通过逐步制作、悬挂各种类型的6S管理看板，以营造出6S推进活动的氛围，使员工在这种宣传过程中受到激励，并不断提升自身的综合素质。101)6S知识宣传看板2)人员去向看板3)改善揭示看板五、6S推进中的自我检核1.现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，学会区分要用与不要用的物品；2.物料架、工具架等正确使用与清理；3.桌面及抽屉定时清理；114.材料或废料、余料等置放清楚；5.模具、夹具、工具等能正确使用，摆放整齐；6.机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠；7.非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃；8.茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放；9.资料、保养记录、检查表定期记录，定位放置；10.手推车、小拖车、等定位放置；11.润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示；12.作业场所予以划分，并加注场所名称；13.消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理；14.加工中材料、成品、半成品等堆放整齐；15.通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车、临时工具等）；16.所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设；17.划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西；18.目前或短期生产不用之物品，收拾定位放置；19.个人离开工作岗位，物品整齐放置；20.电力供给系统加设防护物和警告牌；21.生产现场物品定位堆放区，没有超高或堆放不牢固的物品；22.下班前进行切实打扫、收拾；23.扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布及生产产生的废弃物；24.清理擦拭机器设备、工作台；25.废料、余料等随时清理；26.清除地上、作业区的油污；27.个人穿戴整齐，不敞胸露背、不穿拖鞋；28.按安全制度、规程、规定穿戴好公司配备的劳动防护用品；29.长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘；30.地上、门窗、墙壁之清洁；31.墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补；1232.遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；33.使用公物后，切实归位，并保持清洁；34.停工前切实打扫和整理；35.打扫完毕，将清洁用具进行清洗，并归位保存；36.遵照公司的规定做事，不违背公司规定。六、6S推进中的参照标准1.划线定位标准1)色带宽度参考标准a)主通道：10cmb)次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准a)纯粹人行道：约80cm以上b)单向车通道，W车+60cm以上，（W：车最大宽度）c)双向车通道，W车1+W车2+90cm以上3)划线材质标准a)油漆b)胶带4)颜色标准a)黄色：一般通道、区域线b)白色：工作区域c)绿色：料区、成品区d