制造执行系统 质量控制

工作汇报主要内容一、过程质量控制发展过程及对其中几点的认识二、装配过程质量分析三、MES质量管理功能过程质量控制发展过程共有四个过程：1）质量检验阶段：最初的质量管理，即检验活动与其它职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。特征：事后检验全数检验过程质量控制发展过程2）统计质量管理阶段：1924年，休哈特提出统计过程控制(SPC)理论，应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。仍在广泛应用图1.1休哈特控制图过程质量控制发展过程3）全面质量管理阶段：50年代提出。指全员参加、全过程、全面运用一切有效方法、全面控制质量因素、力求全面提高经济效益的质量管理模式仍在广泛应用特点：全员全过程全面运用图1.2典型的PDCA模型过程质量控制发展过程4）ISO标准出现：80年代后，人们对产品质量的要求越来越高，因此，质量管理和质量保证逐渐成为一种世界性趋势。1987年国际标准化组织(ISO)正式发表了IS09000-IS09004《质量管理和质量保证》系列标准。目前ISO应用最为广泛图1.3ISO证书过程质量控制几点认识过程质量控制几点认识2)质量控制点的概念质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体。3）产品的特征量任何一个产品质量都要用一定的参数表示出来，这个参数叫“特征量”。关键词：正常波动异常波动过程质量控制几点认识4)3σ原则以及过程能力指数99.73％工序能力指数=技术要求／工序能力Cp=T/6σCp过大过小都不好图1.4标准正态分布过程质量控制几点认识5)研究难点：多品种小批量制造模式下质量控制传统大多基于休哈特图原因：由于加工件的数量很少，有的甚至只有几件，收集的数据达不到利用传统的统计方法要求，即控制图还没做出来生产已经结束过程质量控制几点认识几种解决方案1．基于知识的系统方法2．数理统计方法（主要为改善休哈特图，当前研究最多的方法，提出了几种方法，但都有其局限性）装配过程质量分析装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。（1）相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等（2）相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。（3）相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。（我认为可以作为质量控制的特征量）装配过程质量分析装配的两种误差分析：第Ⅰ类装配偏差：由于配合部位A的加工偏差。第Ⅱ类装配偏差：由于已装配部位B的位置偏差。（质量控制点的概念）装配过程质量分析装配现场的数据采集及过程监控关键问题：编码技术质量数据的采集技术对质量数据的分析（难点，尤其是在小批量环境下）装配过程质量分析两种不同的装配形式及研究现状第一类装配是指零部件的定位精度由预先加工好的配合特征保证，装配过程把这些零部件按设计要求组装起来的装配，如机械设备、精密仪器等的装配。第二类装配是指板壳类零件的装配，装配过程中零部件的位置精度不以配合特征保证，而是由夹具定位，并可在线调整，如汽车车身、飞机机身的装配。装配过程质量分析研究前景：对于第二类装配，近年来有大量文献进行了专门研究。对第二类装配的研究深入到偏差根源诊断、公差分析和制造过程优化等。相比较而言，对于第一类装配偏差的研究远没有第二类深入。MES质量管理模块制造业管控一体化一个重要的标志就是企业资源计划管理(ERP)、生产制造执行系统(MES)和生产过程控制系统(PCS)真正意义上的衔接起来，从而让生产制造执行系统(MES)所收集整理的生产过程数据(PCS)能够企业决策管理，而且管控一体化的思想最重要的是，企业管理经营的决策能够直接作用于生产过程系统(PCS)。关键词：承上启下MES系统作用图1.6企业管控一体化示意图MES质量管理模块质量管理系统作为MES系统中的一个重要模块，实时分析从制造现场收集到的数据，及时控制每道工序的加工质量。进行质量预测、监控和在线调试，事先消除质量缺陷，降低质量成本。同时质量统计分析结果的反馈为MES生产性能分析提供了可靠的质量报告，制造活动生产进度的获取也使质量计划的执行具有较好的预见性。MES质量管理模块MES质量管理模块主要包含内容：1）原材料检验2）装配过程控制质量数据采集装配关键过程监控SPC过程分析3）质量检验与改进成品质量检验检验结果分析质量改进4）产品质量总结统计报表质量分析历史记录查总结问题1）如何对采集数据进行分析（尤其在样本数据少的条件下）2）装备过程质量关键点的划分3）两类装配误差中，积累误差的分析4）是否能像板壳类零件的装配一样，做到偏差根源诊断、公差分析和制造过程优化