HACCP体系的应用原则

HACCP体系的应用原则何谓关键控制点（下简称CCP）?可以从两层来理解：首先是这个点在某个食品生产过程中，是要能起到控制作用的，控制对象包括生物、化学或物理的危害；其次理解为这一个点失控将导致不可接受的健康危险,或者理解为一个显著危害只有在一个点才能控制,而以后无法控制的。这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。确定关键控制点是HACCP七个原理的核心,如果CCP确定过多,会增加不必要的工作量,过少,将导致影响食品安全的环节未全部识别.因此,因此食品加工企业在建立HACCP体系时,在前期策划阶段,应采用科学的方法,合理确定CCP。目前，随着HACCP体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对CCP制定上存在着一些误区,致使关键控制点制定的适宜性和充分性不够，下面结合案例和大家探讨如下。案例1A企业是一个糖果制造厂,于2000年建立并实施了ISO9000体系,目前企业又策划了HACCP体系并申请认证;审核员在第一阶段的现场审核中,发现现场生产过程中需要添加色素等化合物,根据资料：人工合成的色素使用不当会给人体造成健康危害如致畸、突变等，审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂卫生标准等法规要求,判定配料司称工序为关键控制点，查工厂HACCP计划，没有对此过程识别为关键控制点，工厂的HACCP小组解释是：我们在ISO9000体系中已经作为关键工序了，所以没有作为关键控制点。审核员参考了企业的ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，缺少HACCP体系所要求的对该色素添加点建立关键限值（要依据我国以及各进口国不同标准要求）、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施，可以看出同一个工序ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度是不同的，审核员认为目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的，审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键控制点，并在原有的ISO9000体系基础上融和运行。审核体会:对关键过程,ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键过程就不确定为关键控制点从而不纳入HACCP计划中。B企业是一家蔬菜加工企业,在申请HACCP体系认证中有一种产品为冻干青花菜,审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害,那么控制这种危害的关键点或者关键工序是那一个呢?首先看一下冻干青花菜的工艺流程:物料冻结—捕水器制冷—向干燥箱投料—抽真空—电加热—出料—真空包装—金属探测—装箱—贮存工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点，将温度70°C、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值，审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小组不能提供，审核员通过查阅相关书籍，发现这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因为过热而变性，这一步的工序的目的并非是为了杀菌；HACCP小组也同意审核员的观点，工厂通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度0.6，而控制水活度0.6的关键工序应该为抽真空+电加热，应该在两个工序各设立一个关键控制点，通过两个关键控制点可以用于控制同一种危害。审核体会：要充分考虑关键控制点危害消除或危害降低之间的对应关系，判定CCPXCk中国顾问师网要有充分的依据（专家意见、出版书籍等），要避免主观臆断，不能将保障产品质量（如外观的色泽、风味、口感等）关键工序误认为就是控制显著危害的关键点，尽管在有些情况下两者可能是合二为一的。案例3C企业是一家甜炼乳生产厂家，所用设备自原料投入起，至无菌灌装封口工序止，均采用管道原位清洗（CIP）的方式进行清洗消毒。审核员查工厂甜炼乳HACCP计划，发现没有将CIP作为关键控制点列入该HACCP计划，工厂HACCP小组的人员说：我们培训HACCP知识时，老师说过CCP点太多反而失去重点,审核员认为,如果是不必要的点被确定为关键控制点的确会导致HACCP计划失去重点,那么CIP点是否就是不必要考虑的呢?审核员根据现场查看、有关人员交流以及所得到的资料依据，考虑到CIP过程既可能有不适当的清洗造成设备、管道中的细菌残留，也可能有不适当的清洗造成设备、管道中的清洗剂（强酸、强碱）残留，这些生物性危害和化学性危害只有在该清洗过程才能控制,而以后的工序或步骤是无法控制的，因此审核员提出了异议。工厂的HACCP小组解释说：这些清洗我们都有电脑程序设定的，都有措施的，但审核员查看现场，发现程序设定中其中清洗时间是手工操作的，查最近的CIP记录，发现不仅酸洗、碱洗的时间要少于程序的规定，而且发现有设备漏气、漏水、酸缸回液坏掉的记录，却没有证据表明采取了相关的措施，审核员认为不把CIP作为关键控制点是不能保证CIP受控效果的。审核体会：如果工厂关键控制点的定位和审核员判定的有所不同,审核员要与HACCP小组讨论交流,要求他们说明理由,如果工厂不能使审核员信服该点的显著危害能在后续的工序中消除或减低到可接受水平,审核员应该作为问题提出以帮助工厂HACCP体系改进;要认识到,关键控制点不能因为有了保障措施就可以不去识别和设定。XCk中国顾问师网谈加工流程图在HACCP计划制定中的重要意义HACCP计划在制定之前，一个重要的工作就是绘制加工流程图（加工流程图是描述企业从原料接受到产品储运的整个加工过程，以及有关配料等辅助加工步骤）。本人在对企业进行HACCP审核后，反思有些加工过程危害分析不到位或分析缺失的问题，可以追溯到前期工作中流程图的制定情况。现将审核体会整理如下，以期抛砖引玉。加工流程图在企业制定HACCP计划的意义在于：（1）由于流程图覆盖了加工的步骤和环节，给HACCP小组和审核员提供了完整的概念，是一个重要的视觉工具。（2）一个完整的流程图，如果覆盖了所有的过程，就为HACCP小组识别加工过程中的潜在风险、全面分析相关危害奠定了基础。（3）流程图的不完整性，将会导致HACCP小组疏忽某一加工过程的危害分析、甚至可能导致遗漏显著的安全危害，它将影响的是企业危害分析的有效性。下面再结合审核案例，从反面的角度来认识流程图的重要性。例一2003.7~8审核某食品加工厂，其前加工环节描述为：原料验收----漂洗等。审核员来到加工车间，针对这两个环节对照加工流程图进行再确认时发现，原料验收后并非马上去漂洗加工等，而是储存在池中，时间可长达数月甚至一年，储存期间原料偶有漂浮起来，被工人视为不合格品清除掉，审核员通过和现场人员交流,确定前加工环节实际应为：原料验收----原料储存----漂洗等，但这一储存步骤未能在企业的加工流程图中得到识别,其中的潜在危害也未在HACCP计划中得以分析(如盐浓度不达要求、或与空气隔离不够导致微生物繁殖而产生原料腐败等)，相应的措施更无从说起。HACCP小组也认识到：原料储存环节在流程图和危害分析表中未能识别，随后采取了纠正措施。审核体会：以上的问题根源是在制定加工流程图阶段，疏忽了某个加工过程。应当认识到，疏忽某一加工过程（如原料储存），将影响企业对该环节的危害控制的有效性。例二2003.7~8审核某食品加工厂，在文件审核阶段发现其加工流程图的原料验收环节中没有标明原料的性质，从随后的危害分析表等资料推断似乎为新鲜原料。现场审核发现工厂验收的原料为经过粗加工的腌渍原料，而非新鲜原料，但工厂的危害分析表未对腌渍环节浓度不够可能导致细菌生长、繁殖的潜在危害进行分析和评估，也没有相应的措施来预防。在审核员和工厂交流后，HACCP小组对原料验收环节予以澄清并解决了HACCP计划与实际的差异。审核体会：以上的问题根源是在制定加工流程图阶段，没有识别出由于产品性质的不同，潜在的危害也有所不同。例三2002.12审核某食品加工车间，审核员发现现场操作工人用金属丝球擦洗不锈钢盘子和其他工器具，对照工厂的加工流程图没有对清洗步骤的方法加以注明，HACCP小组在做危害分析时未能对以上情况所产生的金属物混如产品的物理危害进行分析和评估，也无监控措施。审核体会：以上的问题根源是在制定加工流程图阶段，疏忽了对加工方法的识别。应当认识到，相同的加工步骤（如清洗步骤），但使用不同的设施（如用金属丝球代替抹布），能够导致HACCP计划要素的改变。综上，流程图的精确性对危害分析的准确性和完整性是非常关键的。企业在引入HACCP体系时，要结合自身加工现场的实际情况，而不能在参考其他企业的HACCP体系文件时疏忽或遗漏了自己的某些不同的加工环节或过程。最后建议绘制加工流程图时，应从原料、辅料以及包装材料开始绘制，随着原料进入工厂，将先后的加工步骤逐一全部列出。必要时，还应把所有的过程、参数（如时间、温度等）和方法等标注到流程图中，为下一步的危害分析打好基础。HACCP体系及其应用准则（一）1.1本指南制定了危害分析关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者利益。HACCP的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。1.2HACCP可以应用在整个食品供应链-从初级(原料)生产到最终消费。并且应以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。1.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。HACCP的实施相容于质量管理体系（例如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。1.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已经实施HACCP管理的企业进行指导和评价。2.HACCP简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。3.定义本指南涉及的术语、定义如下：3.1危害分析(HazardAnalysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。3.2关键控制点（CriticalControlPoint,CCP）：指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。3.3必备程序（PrerequisitePrograms）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。3.4良好生产规范（GoodManufacturePractice,简称GMP）：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。3.5卫生标准操作程序（SanitationStandardOperatingProcedure，简称SSOP）：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。3.6HACCP小组（HACCPteam）：负责制定HACCP计划的工作小组。3.7流程图(FlowDiagram):指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的