8--细纱传动及工艺计算

传动及工艺计算学习目标读懂传动图能选择捻度、定量等相关工艺参数能进行工艺计算并确定变换齿轮任务1：讨论实现细纱卷绕，钢领板要满足的运动条件。读细纱卷绕成形机构图，并完成随堂测试。任务2：在传动图中指出前罗拉、后罗拉、成形凸轮的传动路线任务3：确定牵伸、捻度变化齿轮的方法和步骤任务4：完成纯棉32s纱的主要工艺计算细纱卷绕成形机构1、要求：卷绕紧密，层次清晰，不相纠缠。后工序高速轴线退绕时不脱圈，便于运输和储存。2、形式：圆锥形交叉卷绕形式（又称短动程升降卷绕）相邻两卷绕密度不同，向上卷绕密，称为卷绕层；向下卷绕稀，称为束缚层。这样可防止内外纱层相嵌。一.细纱卷装的形式和要求3、钢领板的运动必须满足的条件：①短动程升降h，一般上升慢，下降快。由成形凸轮控制。②每次升降后有级升m。③管底成形，即绕纱高度和级升从小到大逐层增加。即h1﹤h2﹤h3﹤.....﹤hn=hm1﹤m2﹤m3﹤.......﹤mn=m4、叶子板的运动要求：为了控制卷绕成形气圈高度，稳定纺纱张力，减少断头，要使叶子板的运动规律与钢领板的基本相似。1、卷绕速度方程Vf=πdxnw二.实现细纱卷绕的条件2、钢领板升降速度方程VfVr=hπdx一般上升慢，且慢------快由成形凸轮外形曲线控制下降快，且快------慢（1）中途关车，自动适位制动停车；（2）中途提前落纱，钢领板自动下降到落纱位置，适位制动停车；（3）满管落纱，钢领板自动下降到落纱位置，适位制动停车；（4）开车前，钢领板制动复位；（5）打开车门时，全机安全自停；（6）满纱后，自动接通36V低压电源，供电动落纱小车落纱；（7）车头面板数字显示牵伸倍数、纺纱线密度、罗拉及锭子速度；（8）纺制直接纬纱时，自动绕取保险纱。三.细纱机自动控制装置FA3506传动路线传动图FA506传动系统FA506卷绕成形机构有摆轴式和牵吊式两种（1）钢领板的升降运动（2）钢领板、导纱板的逐层级升运动（3）管底成形（4）导纱板短动程升降运动（5）升降系统的平衡机构一.细纱机的卷绕成形机构FA506成形机构一.速度计算工艺计算1.主轴速度nm(r/min)=nD1D2式中:n——主电动机转速，1460(r/min)；D1——主电动机皮带轮节径(mm),备有170,180,190,200,210数种；D2——主轴皮带轮节径(mm),备有180,190,200,210,220,230,240数种。2.锭子速度ns(r/min)=nm（D3+δ）=16060*D1（D4+δ）D2式中:D3——滚盘直径(mm)，250；D4——锭盘直径(mm)，20.2、22、24；δ——锭带厚度(mm)，0.8。3.前罗拉速度nf(r/min)=1460*D1*28*32*ZA*ZC*ZE*27D2*71*59*ZB*ZD*37*27=8.44*D1*ZA*ZC*ZED2*ZB*ZD式中:ZA/ZB——捻度变换成对齿轮齿数,有38/82,45/75,52/68,60/60,68/52,75/45,82/38数种,ZA+ZB=120;ZC,ZD——捻度变换齿轮齿数,ZC有87,85,80三种,ZD有77,80,85三种.二.牵伸和牵伸变换齿轮计算（一）机械牵伸1.总牵伸倍数E=前罗拉表面线速度后罗拉表面线速度=后罗拉一转时前罗拉的转速*π*前罗拉直径π*后罗拉直径=35*47*ZK*59*67*ZM*104*2747*23*ZJ*67*28*ZN*37*27=9.0129*ZM*ZKZN*ZJ式中:ZM——牵伸变换齿轮齿数,有69、51两种;ZN——牵伸变换齿轮齿数,有28、46两种;ZK,ZJ——总牵伸变换齿轮的齿数,有39,43,48,53,59,66,73,81,83,84,85,86,87,88,89数种。2.后区牵伸倍数EB=中罗拉表面线速度=35*36=54.7826后罗拉表面线速度23*ZHZH式中:ZH——后牵伸变换齿轮的齿数,有36,38,40,42,44,46,48,50数种。（二）实际牵伸1.实际牵伸倍数E0=喂入粗纱线密度纺出细纱线密度2.牵伸效率ή和牵伸配合率ή=实际牵伸倍数E0机械牵伸倍数E实践经验：细纱的牵伸效率一般小于1，牵伸配合率范围1.04---1.06（三）确定牵伸和牵伸变换齿轮的步骤1.根据粗纱线密度和细纱线密度，计算实际牵伸倍数E0。2.选牵伸配合率，计算机械牵伸倍数E。3.根据成纱质量要求、总牵伸倍数的大小、后区牵伸型式，选择后区牵伸倍数EB，计算ZH，选定ZH；修正EB。4.选定ZM、ZN，计算ZK、ZJ比值，选配ZK、ZJ，修正E。5.如纺出细纱线密度超出范围，应调整ZK、ZJ。ZK与E成正比、ZJ与E成反比。三.捻度和捻度变换齿轮计算（一）计算捻度（捻/10cm）Ttex=前罗拉一转时锭子的回转数*100前罗拉周长（mm）=（D3+δ）*71*59*ZB*ZD*37*100（D4+δ）*28*32*ZA*ZC*ZE*π*df=（250+0.8）*71*59*ZB*ZD*37*100（22+δ）*28*32*ZA*ZC*36*π*25=67.3325*ZB*ZDZA*ZC式中:当D4=22mm时,ZE=36T；当D4=24mm时,ZE=33T；当D4=20.2mm时,ZE=39T.（二）实际捻度细纱的实际捻度是由捻度试验机测得的。由于机台锭带的滑溜率，加捻时的捻缩率及加捻效率的影响，使实际捻度与计算捻度往往有差异。当实测捻度与计算捻度差异大于3%时，应调整捻度变换齿轮。（三）确定捻度和捻度变换齿轮的步骤1.根据纱线品质要求及用途，选定捻系数，计算实际捻度，在锭带滑溜率，捻缩率及加捻效率未知的情况下，也可把上述捻度看作计算捻度。2.选择ZC、ZD，计算ZA/ZB，再修正计算捻度。3.当试纺测得的捻度与要求的捻度差异大于3%是，应调整ZA/ZB。四.卷绕圈距和卷绕变换成对齿轮（一）卷绕圈距△（mm）卷绕圈距Δ是指卷绕层的圈距,其大小与卷绕密度及退绕时的脱圈有关,一般Δ为细纱直径d的4倍.根据捻率和捻系数关系式,当纱条单位体积重量为0.8g/cm时,细纱直径d≈0.04√Tt,于是有△=0.16√Tt式中:Tt——细纱线密度.（二）卷绕变换成对齿轮ZF/ZG（升降变换成对齿轮）卷绕变换成对齿轮ZF/ZG是调整成形凸轮转速或钢领板一次升降时间，直接影响卷绕圈距Δ的大小。由所纺细纱线密度决定的卷绕圈距Δ一定时，ZF/ZG的比值也一定，即不能随意选择其比值。卷绕变换成对齿轮ZF/ZG齿数的计算，是基于钢领板一次升降时前罗拉输出的纱条长度L应等于同一时间管纱卷绕长度L‘，即L’=纱圈平均长度×卷绕层纱圈数×(1+凸轮升降比)在日常生产中除翻改线密度外，一般卷绕变换成对齿轮很少变更，在其它条件不变的情况下，ZF/ZG与Δ或√Nt成正比，所以翻改线密度时，可利用这种关系直接求出所需卷绕变换成对齿轮的齿数。卷绕变换成对齿轮的齿数和恒等于122齿。五.钢领板级升距和级升轮（一）钢领板级升距m2（mm）钢领板级升距m2(mm)：钢领板每升降一次，级升轮Zn(也称成形轮或撑头牙)间歇地被撑过几齿，钢领板卷绕轮也间歇地卷取链条，使钢领产生一次级升距m2.（二）级升轮Zn钢领板每升降一次，级升轮Zn被撑过几齿，从而获得级升距m2。Zn=10.9956nm2式中:Zn——级升轮齿数，有43,45,48,50,55,60,65,70,72,75,80数种；n——级升轮每次被撑过的齿数，一般n等于1～3。六.产量计算细纱产量以1000枚锭子一小时生产的细纱量（kg）来表示。Kg/(千锭·h)细纱产量有理论产量、定额产量、实际产量之分。相关设计数据32s纱工艺计算1.纯棉纱号数与支数的关系特克斯＝583.1/英制支数2.粗纱特数（定量）选用范围细纱特数（英制支数）粗纱特数粗纱定（g/10m）9.7—11（6--53）300—3803.0—3.812—20（49--29）330—6003.3—6.021—31（28--19）500—7505.0—7.532—97（18--6）670--11006.7--113.细纱捻系数选择细纱品种细纱特数（英制支数）实际捻系数机织普梳用纱9.7—11（6--53）经纱420—330纬纱370--30012—30（49--19）410—320360--29032—97（18--6）400—310350--2804.捻缩前罗拉输出的须条经加捻作用后其长度要收缩一些，这种现象称为捻缩。捻缩的程度生产中常用捻缩率来表示。捻缩率=须条加捻而缩短的长度*100%前罗拉输出须条长度=（前罗拉输出须条长度–须条加捻成细纱的长度）*100%前罗拉输出须条长度