品质PIA实践讲座(1)

中国最大的资料库下载①PIA讲座的定位・工厂管理讲座・提高生产效率方法的讲座・品质管理讲座・广义的生产管理讲座・事业计划的订立及推进②目标培养对所有“问题点”的“敏感性”以及拟定课题的能力。制作现场的实际工作实质观察现场，听报告，对于发言要…③期待获得的技巧～１．找出问题点的能力。～２．提出课题的能力～３．报告裁决的技巧～４．品质相关的管理技巧～５．横向合作和交流品质ＰＩＡ实践讲座开展「ＰＩＡ实践讲座」的构成1/39２００４中国最大的资料库下载１．提高设备投资效率。２．强化生产的体制=提高生产效率３．培养企业需要的人材不用金钱而是用智慧消除现场的浪费增强能力。ＰＩＡ：ＰｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔＡｃｔｉｖｉｔｙ（提高生产效率活动）何谓PIA?PIA的目标企业的提高价格竞争力收益能力ＰＩＡ实践讲座PIA开展的＜生产体制改革＞2/39(小型化生产线)有效利用余力生产线化，同期化提升到专家水平MGR工作的扩大收益力价格竞争力目标内容ＰＩＡ实践讲座ＰＩＡ的目标和系统图3/39的高位稳定化・价格竞争力・保证自动工序・人材培训、改进K/H・缩短准备时间（库存）・海外QCD自力化支援第4年第3年第2年第1年现场改善(入门)开始・组装和加工分散・内外作混杂全公司开展PIA充分发挥出各个生产线的最大能力・提高生产线能力(缩短周期和故障时间）・内外作物流整流化一气呵成全同期流业界首位的最快效率最高的生产线为了实现目标的姿态目标・减少休假加班・3S转变成2S・生产线集中化・涓涓细流・现场的软改进组装和加工同期目标・主要同期化・在制品库存1/2・保证自动工序・海外支援目标・准备时间(库存)4天・C/T组装＝7秒・机动性组装＝90％加工＝85％・直行率组装＝98％需求工場毎に工場全体と個々のラインの中期改善目標を定め、達成に向け展開する。每个工厂都要制定整个工厂以及各个生产线的中期改进目标，并为了实现目标而努力。CT=周期ＰＩＡ实践讲座实现PIA最终目标的步骤4/39中国最大的资料库下载经营的根本经常保持不断增长的工作量，高效地进行工作，保持不断增长的利益。管理项目销售额的扩大的素质、坚韧利益的素质、面向未来的新商品。Ⅰ企业要……ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版5/39管理中国最大的资料库下载经营的根本盈利的过程Ⅱ何谓盈利员工开动脑筋工作降低成本利益企业的永存性成就感培养人材技术力技术信息远大的目标OUT（MAX）IN（MIN）※※IN（MIN）化是要点ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版6/39管理中国最大的资料库下载费用产量销售额可变费用固定费用利润ＢＥＰ降低ＢＥＰ现有的设备能力之中,利用Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ能扩现场自发改善体制盈利机制“BEP”理念（Breakevenpoint）•一般情况下要少投资抑制固定费・・・遵守BEP（可变费化）•增量时要投资最小间接最小，只增加可变费・・・增量降低成本•产量减少时，要让可变费和产量成一定比例来变化对应・・・维持成本进一步要紧急降低固定费・・・收益体质ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版7/39管理中国最大的资料库下载查证经营的根本Ⅲ成本竞争力企以成本为轴心观察企业活动的企业体制。全球成本和同行业其它公司彼此比较的成本将来成本新技术新产品评价系统人材培养图纸PIA改进力Ｆ／Ｂ化把现场的信息间接部门具有成本意识的小本社成本竞争力是指对于企业来说的ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版8/39管理中国最大的资料库下载经营的根本Ⅳ经营资源就是“人”和“投资”（人是右手，投资是左手）投资是保证实行用的工具的方法人工作工作培训降低工数的活动提高人的效率广泛的工作体验向更高目标发出挑战失败体验设置“人”培养人才ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版9/39管理中国最大的资料库下载经营的根本Ⅳ经营资源就是“人”和“投资”（人是右手，投资是左手）能拡工作在日常的生产现场用正确定义的Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ来进行改进活动“投资”新机种新技术更新最小投资最大效果专用机器通用机器目录化机动化成本竞争力1年1组“０”开始的工序设计（试制品制作的扩大最小投资）部分更新改造技术更新运行100年根据诊断进行维修投资是保证实行用的工具的方法人工作设置ＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版10/39管理中国最大的资料库下载ＣＱ经营的根本ⅤＱＤＣ是高级管理工作“经常发生的不好的事例”委托品质管理员没有关心“不能生产不合格的产品”在工序过程中要保证制作方法（不能集中检查、集中修改）工序中的工作（零件的验收工作～自己的工作检查）例行工作TOP只执著于收益委托给生产管理员没有关心“生产活动结果”成本是结果管理项目而不是过程管理・人员、投资・经费、总部费用“生产管理的好坏决定生产的效率”・组装顺序计划・产品定购管理・预算实际差异管理“应有的姿态”ＤＰＩＡ实践讲座PIA入门篇摘要版11/39管理中国最大的资料库下载经营的根本Ⅵ工作最高方针和目标在人与人之间进行工作，实现目标输出，最终要实现盈利。管理对策的崩溃（场所、频率、内容）Do的检查是否真正理解是否进行实际操作对现场情况反馈立即反省修正轨道管理者的工作找到课题提升为主题进行解决现场工作５０％实现理想３０％战胜竞争２０％课题所在场所PIA实践讲座PIA入门篇摘要版12/39管理不用资金而是很好地把握好现场损失的情况，用智慧或眼力来消除损失，实现能扩。ＰＩＡ活动的目标是PIA活动的结果把大量生产时的高效体质引入到多机种少量生产的生产现场。强化“制造体质”培养企业真正需要的人材。提高企业的成本竞争力提高企业的效益PIA实践讲座PIA入门篇摘要版13/39技术的想法中国最大的资料库下载１．PIA活动的必要性１．用数字正确把握生产现场出现的事故，按照先后顺序进行解决的改进力是制造业的能量。２．泡沫经济时代制造的笨重的大量生产的自动化生产线，现在可以正常运行。３．目前批量生产所使用的设备已经用完，不断提高生产效率。４．为产量增加时准备的现场的持续的能扩活动是生产活动的根本。５．对于应用了machiningcenter和机器人等IT技术的投资方案，要知道在遭遇生产变动等时机动性受损的程度。PIA实践讲座PIA入门篇摘要版14/39技术的想法中国最大的资料库下载盈利马上进行设备全部用尽去除没用的部分运转率⇒停机时间正确把握现场的情况。根据MC组合的生产，来谋求灵活机动的生产线。重视具体的计划。在工序过程中要保证产品质量。面向客户（现场）进行管理。发现问题，立即解决，提出意见。现场解决问题的能力是制造业的生命力！！要有远大的目标部下和上司共同思考。２．关于PIA活动实践的想法PIA实践讲座PIA入门篇摘要版15/39技术的想法中国最大的资料库下载３．PIA的目标和效果的系统图目标效果主题减少新机种投资加工计划管理简单化减少投资培养人材减少能扩投资剩余设备的灵活利用紧凑的生产线便宜的设备同期化现场工作人员的职员化提高专家的水平管理者工作范围的扩大提高生产效率生产线化余力的活用３ｓ→２ｓ换档吸收加班休买吸收暂定外作增加内作对新工作的投入灵活机动化减少生产线数易于修理的设备操作简单的设备盈利PIA实践讲座PIA入门篇摘要版16/39技术的想法中国最大的资料库下载４．PIA的发展１ｓｔＳｔｅｐ减少损耗２ｎｄＳｔｅｐ建立整洁有序的（机器和工序）生产线。３ｒｄＳｔｅｐ生产线灵活机动化４ｔｈＳｔｅｐ同期生产PIA实践讲座PIA入门篇摘要版17/39技术的想法中国最大的资料库下载５．在生产现场的批量生产活动中的PIA攻击点ＰＤＣＡ生产销售和中期计划引入新设备月份加工计划引入新机种认真观察现场发现LOSS消除LOSS现场情况现场情况（10个观点）＝PIA实践讲座PIA入门篇摘要版18/39技术的想法中国最大的资料库下载６．应该从现场情况来看的PIA的10个攻击点Net之中的Loss机器和人的活动的Net率物品的流动生产线的生产能力和必要生产线数机器和人的活动看整个工序看日报告和生产成绩看产品质量工序ＤＴ时间管理察看仓库现场PIA实践讲座PIA入门篇摘要版19/39技术的想法观察10观察1观察2观察3观察4观察5观察6观察7观察8观察9（最终的净利＆亏损）○为促进提高生产率的活动（PIA）的进展，首先要找出亏损的原因，明确主题。○能快速查出亏损原因的地方，是进行实际量产活动的生产车间。○经常到生产车间进行实地调查，发现“有潜在的亏损”的地方，追查其原因。○查出这些情况的现状、发生的原因，编辑SA表的目录，推进事业主题的发展。车间的视察.视点亏损情况出现亏损的原因排除亏损的成效预测根源的改善活动个人经验的认知性公司的制度体系获取详细数据作为企业的课题ＳＡ表⇒数据化车间现状的数据化20/39中国最大的资料库下载观察１.“生产流水线”→一进入工厂最先看到的场面亏损的现状原因成效解决的根源①库存量大・库存标准不明确・加工计划分配给各部门・工程计划的不合理・工厂L/O，设备L/O的不适合・工厂整体的生产线进度低②不了解零件、车床的流程・设备能力、工作人员・场所・管理工人数量、工作人员・场所、间接工作人员・工厂的整体效率・提高业绩方针政策的改革・明确工程设计L/O的基本构思21/39．“机器的运作、工作人员的作业”→明确视点经常进行视察亏损的现状原因成效解决的根源①机器经常停产・车间的监督视察体系不完善・没工作没负担②机器・生产线经常出现停产情况・设备能力、减少投资・人才培训・生产能力、减少投资・人才培训・设备能力、减少投资・车间的生产管理体系（改善体系）・生产计划～实际生产成绩的计划与实际比较管理体系③机器生产速度缓慢④员工的闲暇时间过长⑤员工在机器间走动⑥机器与员工数的设定不合理，都会出现停产待工的情况・设备维修体系不健全・自动化搬运技术较差・ＤＴ管理体系不完善・车间管理体系不健全・把工作交给专业人员，管理松懈。・缺乏车间改善意识・作为提高业绩的方针政策，确立车间改善体系・机器与员工数的设定不规范・生产能力・明确工程设计、L/O的基本构思。・修改以工程设计为基础的生产线工程计划・劳动者的工作量不明确没有０－ＳＴＤ・制定的计划中存在许多异常作业・车间管理不健全・工程设计不合理・生产能力、减少投资・设备能力、减少投资・工作人员22/39．“机器运作的净利率”关注机器的运作，分析Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ，把握净利率亏损的现状原因成效解决的根源①在1次循环中的净利率较低・缺少Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ共存性意识的定义（一直都认为是盈利的）②机器运作中的亏损较多・设备能力、减少投资・减员・确立Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ的定义，制定亏损补救体系③难点工程的CT过长・提高增值率23/39．“检查程序、整体运作”监督整个程序，掌握同一程序中，副与主生产线、各程序间的亏损亏损的现状原因成效解决的根源①各程序间的互助合作的异常作业・工程计划不准确②各机器间、程序间的库存量大・质量・工程计划的完整化③主生产线与副生产线间的库存量较大・O-ＳＴＤ不明确、训练不足・建立０－ＳＴＤ与训练体系・工程计划不准确・前期工程追赶二期工程的思想・