铸铁件通用检验标准

1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。2适用范围:适用于铸铁件。※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。3验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：球铁牌号机械性能抗拉强度，σb(MPa)屈服强度，σ0.2(MPa)延伸率，δ（％）硬度（HB）QT400-18≥400≥250≥18130-180QT400-15≥400≥250≥15130-180QT450-10≥450≥310≥10160-210QT450-12≥450≥310≥12160-210QT500-7≥500≥320≥7170-270QT600-3≥600≥370≥3190-270QT700-2≥700≥420≥2225-305QT550-6≥550≥379≥6187-2553.1.1.2球墨铸铁常规金相组织球铁牌号球化率基体组织渗碳体QT400-18≥80%铁素体F≥80%≤3%QT400-15≥80%铁素体F≥75%≤3%QT450-10≥80%铁素体F≥75%≤3%QT450-12≥80%铁素体F≥75%≤3%QT500-7≥80%铁素体F+珠光体P≤3%QT600-3≥80%珠光体P+铁素体F≤3%QT700-2≥80%珠光体P≤3%QT550-6≥80%珠光体P+铁素体F≤3%3.1.1.3球墨铸铁化学成份球铁牌号化学成份C，％Si，％Mn，％P，％S，％Mg，％Re，％Cu,%QT400-183.4-3.92.6-3.1≤0.2≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04QT400-153.4-3.92.6-3.1≤0.2≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04QT450-103.4-3.92.6-3.1≤0.3≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04QT450-123.4-3.92.6-3.1≤0.3≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04QT500-73.4-3.92.6-3.0≤0.45≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04QT600-33.2-3.72.4-2.80.4-0.5≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.040.2-0.4QT700-23.2-3.72.3-2.60.5-0.7≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.040.2-0.4QT550-63.4-3.92.6-3.00.1-0.4≤0.06≤0.030.025-0.060.02-0.043.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：灰铁牌号机械性能抗拉强度，σb(MPa)硬度（HB）HT100100-200≤170HT150150-250150-200HT200200-300170-220续上表HT250250-350190-240HT300300-400210-260HT350350-450230-2803.1.2.2灰铸铁常规金相组织灰铁牌号石墨基体组织磷共晶HT150Ａ,Ｂ型石墨珠光体+铁素体7%HT200Ａ,Ｂ型石墨珠光体4%HT250Ａ型石墨珠光体３%HT300Ａ型石墨珠光体2%3.1.2.3灰铸铁化学成份球铁牌号化学成份C，％Si，％Mn，％P，％S，％HT1503.5-3.82.0-2.50.4-0.6≤0.12≤0.12HT2003.0-3.31.8-2.20.6-0.9≤0.12≤0.12HT2502.8-3.21.8-2.40.8-1.1≤0.12≤0.12HT3002.8-3.21.7-2.10.9-1.2≤0.12≤0.123.1.3材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。常规灰铸铁试棒见下图：φ25其余φ20±0.1常规球墨铸铁试棒见下图：φ14±0.09其余φ20大小连杆试棒见下图：其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件。若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。3.1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。3.2铸件尺寸精度3.2.1铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：基本尺寸0～1010～1616～2525～4040～6363～100100～160160～250250～400400～630630～1000尺寸公差1.51.61.71.82.02.22.52.83.23.64.03.3铸件外观质量3.3.1铸字、标识：铸件上所要求的铸字、标识必须完整、清晰、正确，符合图纸要求。3.3.2错箱值：铸件最大错箱值不超过0.8mm。3.3.3浇冒口、飞边残留高度：铸件上浇冒口、披缝等要清理干净，最大残留高度不超过0.5mm。3.3.4表面粗糙度：铸件表面应光滑、平整，表面有粘砂、氧化皮、锈蚀等应清理干净，表面粗糙度应小于Ra25。3.3.5铸件表面缺陷3.3.5.1生产交货的铸件表面质量应进行100%目测检验。铸件上不允许存在影响性能的缺陷（裂纹、冷隔、浇不足、缩孔等）存在。3.3.5.2铸件非加工面允许不大于2×2mm深1.5mm的单个孔洞存在，并且每12.5×12.5mm面积范围内的孔数，不多于3处存在，相邻缺陷间隔在10mm以上。但不允许在铸件壁厚的对应面出现，不允许成片的孔眼类缺陷。3.3.5.3铸件加工面允许存在加工时可以去除的缺陷,一般控制在加工量的2/3。3.3.5.4铸件非加工表面每棱边上的磕碰砸伤不得多于2处，并且每处面积不得大于2×2mm。3.3.5.5铸件非加工面上缺陷如果超出3.3.5.2的规定（但缺陷深度不允许超过铸件壁厚的二分之一），且不在铸件的关键部位（密封面、受力部位、应力点等）周围直径30毫米范围内时，经过允许可以通过焊补或胶补的方法进行修补。4.铸件表面防护处理4.1铸件表面的锈蚀、粘砂、氧化皮等应通过抛丸处理干净。4.2对有防腐处理要求的铸件，按指定的要求（喷涂、防锈油或防锈漆）进行表面处理，表面处理后颜色应一致且符合要求。涂层均匀表面光滑，没有磕碰、划伤、流挂、堆集和气泡等明显缺陷。表面洁净，无污物粘连。待确认铸件表面涂层完全干透之后，方可进行装箱工序操作，防止涂层粘连的质量问题发生。5.铸件包装及装箱5.1铸件包装时表面应干净、整洁。5.2铸件装箱时，应在包装箱内放防潮塑料袋，铸件摆放整齐、放置牢靠、数量准确，装箱后及时将防潮塑料袋扎口密封以防生锈。5.3装箱后的铸件，箱内必须附带产品合格证、并填写产品库存卡：必须标明装箱产品的名称、产品图号、模型号、箱编号XXXXX-YYYY-ZZ(年月日（年一位数）-日期码-当日装箱序号)、数量等所需标签贴在包装箱外测，并准确无误。5.4铸件包装箱采用多层胶合板，外测必须用至少三道钢制打包带固定牢靠。6.引用标准GB1348球墨铸铁件牌号GB9439灰铸铁件牌号GB6414铸件尺寸公差GB9441球墨铸铁金相检验GB7216灰铸铁金相检验EN1563：1997EN1561：1997