导轨滑座课程设计说明书

1湖南农业大学工学院（东方科技学院）课程设计说明书课程名称：导轨滑座的工艺设计题目名称：班级：20级专业班姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名：20年月日2摘要计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度出发，对零件图样进行如下内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理性；零件结构的工艺性等。关键词：工序，工艺，工序余量，公差AbstractCalculationsoftheproductionprogram,determinethetypeofproduction;analysisofproductassemblydrawing,thedrawingsarereviewed;roughdeterminethetype,shape,sizeandprecision;theproposedprocessroute(dividingtheprocessintothelocatingdatum,choose,selectpartsofthesurfaceprocessingmethods,processingorderofarrangement,selectionofmachinetoolsandotherequipment);workingproceduredesign(theprocessofdeterminingresidual,cuttingdosage,processdimensionandtolerance,selectionofprocessequipment,computingtimequota);determineprocesstechnicalrequirementandtestmethodofprocessdocuments,fillin.Accordingtotheproduction,technicalconditionsandtheuseoftheproductrequirements,fromthetechnologypointofview,thepartdrawingsforthefollowingreview:drawingsview,size,toleranceandtechnologyrequestofcompletenessandcorrectness;processingrequirementsofthereasonablepartsaswellasthetechnologyofstructure.Keyword:Process,process,procedureallowance,tolerance0目录第1章前言...............................................................................................................错误!未定义书签。第2章零件的工艺分析…………………………………………………………………………………22.1零件的工艺分析………………………………………………………………………………22.2确定毛坯的制造形式…………………………………………………………………………3第3章拟定导轨滑座的工艺路线……………………………………………………………………43.1定位基准的选择………………………………………………………………………………43.1.1粗基准的选择…………………………………………………………………………43.1.2精基准的选择…………………………………………………………………………43.2加工路线的拟定………………………………………………………………………………4第4章机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………………………………6第5章确定切削用量及基本工时……………………………………………………………85.1工序03铣底面………………………………………………………………………………85.2工序04粗铣、半精铣、精铣基准面A……………………………………………………85.3工序05钻、扩、铰2-Φ12H7孔……………………………………………………………95.4工序06铣工件四周面………………………………………………………………………115.5工序06粗铣、半精铣、精铣4016端面………………………………………………125.6工序06铣1010倒角…………………………………………………………………135.7工序06钻、扩、铰2-Φ207孔…………………………………………………………135.8工序06铣12080面……………………………………………………………………155.9工序06钻、攻2-M6螺纹………………………………………………………………16结论………………………………………………………………………………………………18致谢………………………………………………………………………………………………19参考文献………………………………………………………………………………………………201第1章前言导轨滑座是以一种滚动导引，借用钢球在滑座与导轨之间作无限滚动循环，负载平台能沿着轻易地以高精度作运动。与传统的滑动导引相较，滚动的摩擦系数可降低至原来的1/50，由于启动的摩擦力大大减少，相对的较少无效运动发生，故能轻易达到m级进给及定位。再加上滑座与导轨间的束制单元设计，使得导轨可同时承受上下、左右等各方向的负荷，上述陈例特点并非传统滑动导引所能比拟，机台若能配合滚珠螺杆，使用导轨作导引，必能在幅提高设备精度及机械效能。2第2章零件工艺的分析2.1零件的工艺分析零件共有九组加工表面，现分述如下：1．底面2．基准面A3．2-Φ12H7孔4．工件四周面5．4016端面6．1010倒角7．2-Φ207孔8．12080面9．2-M6螺纹32.2确定毛坯的制造形式相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。4第3章拟定导轨滑座加工的工艺路线3.1定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。3.1.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由上及对导轨滑座的分析可知，选用基准面A及工件另外两个侧面作为定位粗基准是合理的。3.1.2精基准的选择精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用基准面A及2-Φ12H7孔作为定位精基准。3.2加工路线的拟定工序号工序名称工序内容工艺装备01备料锻件02热处理调质处理03铣铣底面X51504铣粗铣、半精铣、精铣基准面AX5105钻钻、扩、铰2-Φ12H7孔Z52506铣铣工件四周面X5107铣粗铣、半精铣、精铣4016端面X5108铣铣1010倒角X5109钻钻、扩、铰2-Φ207孔Z52510铣铣12080面X5111钻钻、攻2-M6螺纹Z52512热处理发蓝处理13去毛刺去毛刺14检检验至图纸要求15入库入库6第4章机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：零件材料属于钢，毛坯为锻件，根据《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）查表2.2-25及表2.2-24，知工件机械加工余量Z=1.0mm1.底面，表面粗糙度为Ra6.3um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，一步铣削即可满足精度要求。2.基准面A，表面粗糙度为Ra1.25um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需经过粗铣——半精铣——精铣三步方可满足精度要求。粗铣单边余量Z=0.7mm半精铣单边余量Z=0.2mm精铣单边余量Z=0.1mm3.2-Φ12H7孔，表面粗糙度Ra1.25um，根据《工艺手册》，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻——扩——铰三步加工，方能满足其精度要求。钻单边余量2Z=10mm扩单边余量2Z=1.8mm铰单边余量2Z=0.2mm4.工件四周面，表面粗糙度为Ra6.3um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，一步铣削即可满足精度要求。5.4016端面，表面粗糙度为Ra1.25um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需经过粗铣——半精铣——精铣三步方可满足精度要求。粗铣单边余量Z=0.7mm半精铣单边余量Z=0.2mm精铣单边余量Z=0.1mm6.1010倒角，表面粗糙度为Ra6.3um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，一步铣削即可满足精度要求。7.2-Φ20H7孔，表面粗糙度Ra1.25um，根据《工艺手册》，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻——扩——铰三步加工，方能满足其精度要求。钻单边余量2Z=18mm扩单边余量2Z=1.8mm7铰单边余量2Z=0.2mm8.12080面,表面粗糙度为Ra6.3um，根据《工艺手册》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，一步铣削即可满足精度要求.9.2-M6螺纹,表面粗糙度Ra1.25um，根据《工艺手册》，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻——攻丝，方能完成。钻单边余量2Z=5.1mm攻丝单边余量2Z=0.9mm8第5章确定切削用量及基本工时5.1工序03铣底面（1）加工条件：工件材料：钢加工要求：铣底面机床：立式铣床x51刀具：采用端铣刀量具：游标卡尺（2）计算铣削用量1）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出齿/2.0mmfz，则min/0.13273012510001000rdvns按机床标准选取wn＝1300min/rmin/5.12210001300301000mdnvw当w