ISO14001程序文件培训考试题4

ISO14001程序文件培訓考試題（4）姓名：得分：一、填空题2分*25=50分1．供应商管理程序适用范围。2．采购物料等级：根据采购材料、外协件、委外加工件对本公司产品质量影响的重要性，对采购物资分为三类：a、；b、；c、。3．供应商开发流程：a.b.c.d.4．采购部按生产部的《生产计划单》或各部门的《申购单》编制《采购订单》或《外协订单》。在编制的《采购订单》或《外协订单》中必须。当执行标准或技术质量要求在采购技术文件中已规定时，允许在《采购订单》、《外协订单》中只填写物料编号、名称、型号、数量、交货期限。采购物资到公司。当生产急需而合格供方无法及时提供的批量物资时，。因生产急需，需代料处理时，。5.生产控制程序目的：。6．产品的标识A．标识的方式：。B．标识的范围：。1）原辅材料、外供料、外协件的标识a．有包装或合格证的，采用原厂家，包装合格证中产品的品种、规格、材质等进行标识；b．无包装、合格证的，根据检验报告单或入库单，另行制作产品标识及采用材料卡，列出品种、规格（材质）进行标牌标识。2）过程产品的标识a．b．3）成品的标识4）生产设施的标识。7．检验和试验状态的标识1）检验和试验状态分四种：。2）检验和试验标识方法a．b．。c．。d．。8．产品可追溯性。二、简述题10分*5=50分1、简述供应商评鉴和管理。2、简述供应商管理。1）2）暂停/启用3）等级奖惩3.简述采购物资的验证3.1在供方处的验证。3.2顾客对采购物资的验证3.3采购物资的进厂验证4.简述生产控制程序工作程序说明:1）生产运作前准备工作2）生产运作3）生产中的基本流程5．简述标识的管理1）产品标识的管理2）状态标识的管理ISO14001程序文件培訓考試題（4）姓名：得分：一、填空题2分*25=50分1．供应商管理程序适用范围凡提供原材料成品或半成品、表面处理及金加工等，与产品品质有关的供应商(含分包商)之寻找、评鉴、登录及日常的考核分等或取消资格等。2．采购物料等级：根据采购材料、外协件、委外加工件对本公司产品质量影响的重要性，对采购物资分为三类：a、A类（重要）物资：对本公司产品主要特性起关键重要影响和对环境有影响的物资；b、B类（一般）物资；对本公司产品主要特性起间接影响的物资；c、C类（辅助）物资：对本公司产品主要特性不起作用的物资，非直接用于产品本身，起辅助作用的物资。3．供应商开发流程：a.寻找供应商；b.供应商填写《供应商调查表》；c.与供应商洽谈；d.产品需做样品鉴定，需要求供应商附《供方样品承认书》。4．采购部按生产部的《生产计划单》或各部门的《申购单》编制《采购订单》或《外协订单》。在编制的《采购订单》或《外协订单》中必须明确产品的物料编号、名称、型号、规格、数量、执行标准、交货期限，有特殊要求时需注明。当执行标准或技术质量要求在采购技术文件中已规定时，允许在《采购订单》、《外协订单》中只填写物料编号、名称、型号、数量、交货期限。采购物资到公司须经质量部验证合格后，仓库才办理入库手续建帐立卡。当生产急需而合格供方无法及时提供的批量物资时，需到非合格供方处采购，必须由总经理批准。因生产急需，需代料处理时，由采购部填写《材料代用申请单》，经工程部、研发部、质量部和总经理批准方可代料。5.生产控制程序目的：确保制程生产方法和程序在受控状态下运作，并运行情况顺畅。6．产品的标识A．标识的方式：标牌、标签、编号及区域标识等。B．标识的范围：原辅材料、外购件、半成品、成品、加工产品用工装、模具、夹具、生产设施等。1）原辅材料、外供料、外协件的标识a．有包装或合格证的，采用原厂家，包装合格证中产品的品种、规格、材质等进行标识；b．无包装、合格证的，根据检验报告单或入库单，另行制作产品标识及采用材料卡，列出品种、规格（材质）进行标牌标识。2）过程产品的标识a．采用划区域、标牌或“检验记录”等进行标识；b．半成品堆放采用分区域、标牌、标签以及材料卡进行标识。3）成品的标识成品采用合格证、产品代号、划区域等方法进行标识。4）生产设施的标识生产设施用标牌进行标识，模具、工装的标识由车间以编号、分区域进行标识。7．检验和试验状态的标识1）检验和试验状态分四种：待检、合格、不合格、己检待判。2）检验和试验标识方法a．保管员凭检验员的报告单对原辅材料、包装物在标牌上进行状态标识b．所有成品必须在标签上进行状态标识。c．车间半成品检验和试验状态，由检验员在操作记录上标识。d．车间待检品的检验状态，用标牌进行标识。8．产品可追溯性当合同或顾客有追溯要求时，本公司可根据产品的合格证或生产批号，查找检验记录、车间操作记录，追溯到原辅材料。二、简述题10分*5=50分1、简述供应商评鉴和管理。1）由采购、研发、工程、质量人员组成供应商评鉴小组，按《供应商调查表》项目，对供应商制造能力及品质管理能力进行书面或实地了解与评估，填写《供应商评鉴表》。2）经评鉴为合格的厂商，经总经理批准，由采购部登录于《合格供应商名录》。3）评鉴不合格的厂商，由采购部通知限期改善，改善后再向本公司申请实施评鉴。4）未经评鉴的厂商，不可成为本公司的合格供应商。5）合格供应商，每年根据合格供方考核/复评表进行统计复评，平均分60分以上直接转入下年合格供应商.1．1）不合格的供应商，不可列入次年合格供应商之列。1．2）若供应商的交期、品质、价格或服务产生重大异常时，可随时对供应商作必要的评鉴，并填写《供应商评鉴表》。2、简述供应商管理。1）针对A类物资新增供应商必须由采购部组织质量部、工程部等人员进行现场审查，并填写《供应商现场审查表》，经双方签字（盖章）认可。另公司可根据实际情况对供应商进行不定期的现场或传真形式的审查，并填写《供应商现场审查表》2）暂停/启用若供应商连续3次考核得分低于60分或品质等出现波动时，填写《暂停/启用通知单》，经副总经理批准进行暂停处理，待供应商整改完成后，经副总经理批准后启用。3）等级奖惩A级厂商为优秀厂商，订单量可逐年追加。B级厂商为良好厂商，维持正常采购，订单量保持在均量值。C级厂商为合格厂商，由质量、工程、采购等部门予以必要的辅导。D级厂商为不合格厂商，应予以淘汰。3.简述采购物资的验证3.1在供方处的验证。a、当本公司所采购的物资在供方处进行验证时，需形成记录。b、当质量出现波动时，公司可以派专业检查人员对采购物资所在供方处验证，并对检验合格的产品做好标识、记录。3.2顾客对采购物资的验证a、合同规定时，顾客有权在供方处验证采购物资是否符合采购文件中规定要求。b、顾客对采购物资的验证结果，不能作为供方对质量进行有效控制的依据，不能免除本公司提供合格产品的责任，也不能免除其后顾客拒收的可能。3.3采购物资的进厂验证采购物资到公司后的验证按相关检验规程执行。质量部应做好每次进货的记录，以保证以后能利用这些资料来评价供方的质量现状和质量趋势4.简述生产控制程序工作程序说明:1）生产运作前准备工作根据商务部在ERP系统中的销售订单，由ERP系统生成生产计划单；如确认需外协加工的，生成外协《生产订单》，经生产部交采购部，由采购部外发至经评定合格的外协厂商加工；自制产品执行下面流程：1.1物料领用管理作业：生产部依ERP系统生成的“生产订单”、“领料单”给相关车间，由车间进行领料作业;退料时，开立“退料单”依照《产品防护控制程序》退料作业处理。1.2生产安排管理作业商务部和客户进行出货排程和其它与出货有关的信息（包括急单）的沟通。车间和生产部进行沟通作业，进行生产计划及每日生产排程。车间依据制定的生产排程进行生产工作。2）生产运作生产前准备工作，各车间在预定的生产时间内，将原材料拉入生产现场﹐准备生产作业。生产前对材料进行确认工作，如有疑问立即通知质量部和物料人员进行再确认，以避免材料用错，必要时进行试料作业之后再量产。车间在准备好材料后，做好生产准备工作，准备工作包括以下作业，但不限于此：a.机台状况b.生产操作作业指导书(SOP)c.机器操作作业指导书(SOP)d.工装夹具、模具的状况e.材料来料质量如何，是否需要试料，品检再确认作业。3）生产中的基本流程（1）车间正式生产作业前先做好自我检验工作，自检内容如下：a.作业指导书(SOP)的有效性b.自检的有效性c.模具、工装夹具量产的有效性。（2）各车间按作业指导书(SOP)内规定的基本参数输入，并进行调试制作出首件产品，先做好自我检验工作，如自我检验不合格，进行调试机器参数作业;如仍不合格，分析是否是机器等的因素，必要时候即报生产部、质量部、工程部研讨。（3）各车间自我检验，在确保产品外观良好或依照现机器管理水平无法再改进的情况下，交质量部检验员进行首件检验工作。（4）质量部IPQC依照“工艺流程图”流程作业，进行产品检验工作;质量部门首件确认合格之后，各工序开始量产作业;如确认不合格由生产部门联系相关部门进行检讨，并得出确认信息，一直到质量部确认合格，方可量产。特殊工序需按工艺文件操作并核对参数形成记录。（5）在生产中，各工站操作员依照SOP规定的要求项目和检验员鉴定的样品进行自主检验，如发现不合格品，放于红色胶框内待IPQC确认，确定的不合格品依“不合格品控制程序”执行。（6）制程上各工站操作员按照制定的各种SOP作业规程内容进行生产操作。（7）生产制程中由检验员负责监控管理产品的质量;由操作员在生产过程中自检加工产品;由包装员负责包装制品并负责制品的标签粘贴;现场工艺员负责机器的调试作业。（8）当生产现场发生异常时候，或操作员发现有质量问题时，立即知会检验员确认，需要调试机器或其它处理的，立即请现场工艺员或班组长进行调试机器。（9）当车间操作员生产一定数量的产品时，放至待检区由QC确认产品是否可合格转序，QC确认后，方能流入下一工作站;经QC确认为不良品的，依“不合格品控制程序”执行，并放入不合格区。（10）装配线将QC检验合格的产品进行包装后，QC再对包装的标签进行检验，同时车间在ERP中做“入库送检”，由QC确认合格后，然后入库。（11）生产完毕之后，各车间填写“生产日报表”，记录当班生产数量和生产动态。4）生产制程中机器设备的管理和保养按“生产设备管理程序”执行，对产品质量有影响的生产机器设备相关参数或生产设备在生产中予以控制。5）生产制程中工作环境的管理依“7S管理办法”执行。6）制程的操作员的资格审定按“人力资源控制程序”执行。7）有关生产数量之记录(含电子媒体档案帐务)依据“记录控制程序”规定妥善建档、保存与管理。8）生产数量的盘存作业，仓储作业依“产品防护控制程序”执行。9）成品发货由成品检验员抽样检验，检验合格则允许发货，检验不合格按《不合格品控制程序》执行。5．简述标识的管理1）产品标识的管理a．原辅材料、包装物、低值易耗品由仓库保管员进行标识。b．半成品、成品由车间进行标识。c．车间对设施的完好状态以标牌进行标识。d．车间根据作业指导书或工艺文件作好生产过程中产品标识的移置管理工作，并作好相应的记录，以保持产品可追溯性。e．经标识的产品分品种、分规格、分区域或分箱存放，以保持产品标识的唯一性和实际状态一致。2）状态标识的管理a．各部门应注意对检验和试验状态标识的保护和检查，非经允许不得变动和移位；b．若发现无状态标识或标识不清的产品，应将其隔离存放，并通知有关部门，以及时查清原因和应有的状态，重新标识；c．各部门、车间应确保只有通过了规定的检验和试验的“合格品”才能放行，未通过规定的检验和试验，未达到合格要求的不得投入使用和转序。