质量否决及质量指标考核管理办法

质量考核管理办法版本：D三门峡戴卡轮毂制造有限公司技术质量部发布日期：2008年7月28日实施日期：2008年8月1日三门峡戴卡轮毂制造有限公司目录章节内容页次1目的………………………………………………………………………………………22考核范围………………………………………………………………………………………23考核项目………………………………………………………………………………………24考核办法………………………………………………………………………………………24.1质量指标考核…………………………………………………………………………………24.2质量事故考核…………………………………………………………………………………44.3自检项目考核…………………………………………………………………………………64.4计量器具考核…………………………………………………………………………………74.5让步接收品考核………………………………………………………………………………84.6不合格品优先减少计划的考核………………………………………………………………85技术质量部考核………………………………………………………………………………85.1专检100%检验工序错漏检率考核…………………………………………………………85.2内外部质量事故考核…………………………………………………………………………85.3内外部质量事故考核管理办法………………………………………………………………96质量体系考核…………………………………………………………………………………106.1不符合项定义…………………………………………………………………………………106.2质量体系考核…………………………………………………………………………………104根据机构变更情况修订指标及更改相关考核要求，见“”处。D2008.7.28技术质量部3修订2008年考核指标。C2007.12.10质控部2增加质量指标、内外部质量事故及顾客质量抱怨、自检项目、让步接收、不合格品优先减少计划等考核；细化4.2中内部质量事故定义。B2007.4.15质控部1首次发布A2006.6.1质控部序号修改内容版本日期修改部门审批档收文档批准：总经理成本中心常务副总热工车间审核：总工热处理车间会签：主管副总机加车间会签：生产部涂装车间编制：史宝珍2008.7.29技术质量部行政部研发部采购部市场部三门峡戴卡轮毂制造有限公司质量否决及质量指标考核管理办法1目的：为实现戴卡公司的质量方针和目标，保证向顾客提供优质的铝合金轮毂，加强公司内部生产过程的质量控制及管理，促进全体人员质量意识的提高及全员自检工作的顺利展开，保障生产现场持续、有效的开展质量改进工作，特制定本考核管理办法。2考核范围：单位：热工车间、机加车间、热处理车间、涂装车间、技术质量部、研发部、生产部、采购部及其他与产品质量有关的部门。人员：公司有关领导、与质量有关的部门领导及工程技术人员、车间管理人员、直接生产工人3考核项目：3.1各车间考核项目：1）质量指标（铸造、热处理、机加工序考核综合成品率、涂装工序考核一次下线合格率）；2）外部质量投诉及内部质量事故；3）自检项目考核；4）计量器具考核；5）让步接收考核；6）不合格品优先减少计划考核。3.2技术质量部考核项目：各专检工序100％检验项目的错漏检率及内外部质量抱怨，综合成品率。3.3各部门/单位考核项目：体系审核发现的不符合项考核（内、外部审核），研发部、生产部考核综合成品率。3.3采购部考核采购批次不合格率。4考核办法：4.1质量指标考核：4.1.1质量指标计划指标：1）2007年度1～11月综合成品率实际完成92.5％，完全合格率实际完成89.6％；2008年度公司综合成品率计划完成94.0％，完全合格率力争完成92.0％；2）2007年度1～11月一次下线合格率实际完成88.5％；2008年度公司一次下线合格率计划完成92.5％；3）2007年度1～11月实际完成质量抱怨1次/9.87万件；2008年度计划完成质量抱怨1次/14万件；4）2007年度1～11月实际完成责任退货率839PPM；2008年度计划完成责任退货率45PPM，安全、装配、漆膜性能零缺陷；5）2008年度计划完成抱怨回复率为3个工作日内100％回复；6）2007年度1～11月，实际完成采购批次不合格率2.1％；2008年度计划完成采购批次不合格率2％；4.1.2指标分解1、各工序责任废品率质量指标分解：类别考核单位责任废品率（%）合计热工车间热处理车间机加车间涂装车间5.5％0.10％0.23％0.17％6％2、涂装返工率分解车间热工车间机加车间涂装车间合计返工率0.7％0.5％6.2％7.5％电镀银产品0.8％0.3％8.9％10％3、采购批次不合格率指标分解：采购部批次不合格率指标2％；4.1.3后序废品计算：车不光废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任；动平衡废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任；4.1.4责任合格率考核办法（完成指标为X）：单位绩效目标优良中可差热工94.5％＞95％94.5％＜X≤95％93.5％＜X≤94.5％92.5％＜X≤93.5％≤92.5%热处理99.9％＞99.95％99.9％＜X≤99.95％99.8％＜X≤99.9％99.7％＜X≤99.8％≤99.7%机加99.77%＞99.8%99.7％＜X≤99.8％99.5％＜X≤99.7％99.4％＜X≤99.5％≤99.4%涂装92.5%＞93%92.5％＜X≤93％91％＜X≤92.5％89％＜X≤91％≤89%各部门94%＞95％94％＜X≤95％92.5％＜X≤94％91.5％＜X≤92.5％≤91.5%采购部2%≤1.8％1.8％＜X≤2％2％＜X≤2.2％2.2％＜X≤2.4％＞2.4%电镀银产品考核指标单位绩效目标优良中可差热工0.8％≤0.4％0.4％＜X≤0.6％0.6％＜X≤0.8％0.8％＜X≤1.0％＞1.0%机加0.3％≤0.1％0.1％＜X≤0.2％0.2％＜X≤0.3％0.3％＜X≤0.4％＞0.4%涂装8.9％≤4.5％4.5％＜X≤6.7％6.7％＜X≤8.9％8.9％＜X≤11.1％＞11.1%产品下线合格率90％≥95%92.5％≤X＜95％90％≤X＜92.5％87.5％≤X＜90％＜87.5%注：责任合格率精确到小数点后二位；一次下线合格率精确到小数点后一位；优、良、可、差：根据公司绩效考核小组的相关条例进行考核；中：不奖不罚。4.2质量事故考核：4.2.1质量事故分类及级别划分：根据质量事故发生的地点将质量事故划分为外部质量事故和内部质量事故两类外部质量事故：划分为：特大质量事故、重大质量事故、严重质量事故三个等级，内部质量事故：划分为：严重质量事故和一般质量事故两个等级。4.2.2外部质量事故：4.2.2.1特大产品质量事故区分：凡有以下情况之一的为特大产品质量事故：1）对于给国内汽车厂上线配套的我公司产品，因产品的质量问题而被配套汽车厂亮红牌并停产的产品质量事故。2）凡我公司通过了国内汽车厂或认证机构质量能力评级，因我公司生产的产品质量问题而被汽车厂或认证机构作降级处罚的产品质量事故。3）对于出口产品，因质量问题造成退货，影响公司信誉，造成用户停用我公司产品或因产品质量问题给公司造成15万美元以上经济损失的产品质量事故。4）因质量问题给我公司或国内用户造成30万元及以上经济损失的产品质量事故。5）凡连续发生两起同类重大产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.2重大产品质量事故区分：凡有以下情况之一的为重大产品质量事故：1）在公司规定的产品质量特性“T”项目上因质量问题而被顾客拒收产品的质量事故；2）对于给国内汽车厂上线配套的产品，因质量问题而被配套汽车厂出示“黄牌”警告的质量事故。3）产品质量问题给我公司或用户造成20万元及以上经济损失或顾客使用过程中发生安全事故，造成人身伤害，经核实是由于我公司产品质量责任所造成的。4）一年内连续发生三次以上（含三次）同类严重产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.3严重产品质量事故区分：1）因出厂产品的质量问题，造成用户正式的质量抱怨（书面或电话）且构不成“重大产品质量事故”但给公司造成一定影响的产品质量事故。2）发往集团公司的产品，因产品的质量问题造成集团总部退货，或者是正式的书面报怨的质量事故。4.2.2.4外部质量报怨考核管理办法：特大产品质量事故考核管理：1）对造成事故的直接责任者处以辞退并解除劳动合同；对相关管理者（单位主要责任领导、工段长）处以撤职及相应的经济处罚。2）对有关连带责任者处以下岗一年及相应的经济处罚重大产品质量事故考核管理：1）对直接责任者处以下岗处罚2）对有关责任者处以免奖半年的处理3）对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以免职及相应的经济处罚对特大和重大质量事故的考核标准由质量工作委员会召开专题会议，讨论对相关责任者经济处罚及行政处理，并报请公司总经理会议批准后实施。严重产品质量事故考核管理：1）对直接责任者处以待岗培训一个月或处以200～500元的经济处罚。（备注：外观特性直接责任人处以200元罚款，装配特性直接责任者处以300元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；2）对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以200～500元的经济处罚，（备注：外观特性处以200元罚款，装配特性直接责任者处以400元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；3）对重复发生同类质量事故由“工作小组”组织召开专题会议讨论对单位主要领导及相关管理者的处理，并报请公司总经理会议批准后实施。4.2.3内部质量事故：4.2.3.1内部质量事故划分部门一般质量事故严重质量事故热工车间熔炼工序a同一熔炼炉内铝液化学成份取样连续三次不合格（Si除外）。b中间转运浇包铝液密度二次取样仍达不到要求。c当班生产中两次铝液温度不满足铸造生产工艺要求，但没有影响铸造正常生产a铝液化学成分严重超标，无法调整，必须将炉内铝液或浇转运中间包内铝液全部放出铸锭。b将未经检验或检验不合格的铝液转入铸造工序投入生产。c铝液温度严重低于铸造生产工艺要求，导致铸造无法正常生产。铸造工序a.同机台当班出现10～20件外观质量原因废品，且操作手未经自检或自检未发现并将产品转入下一工序的。b.后序出现50件压铸明显外观原因返工品。（车不光返工除外）c.后序发现5~10件同台班产品的可追溯性标识漏打或打印不清晰。d.过程异常产品未按要求进行标识，或过程异常未按要求进行送检e.同机台当班连续出现10件以上同名内部质量原因废品（轮辋气孔废品除外）。f.同种产品后序出现50－100件同种原因（内部质量）返修或报废。g.热处理发现同台班毛坯底模不平超标10件以上。h.热处理发现同台班毛坯圆度超标10件以上。a．同机台当班出现20件以上外观质量原因废品，操作手未经自检或自检未发现，并将产品转入下一生产工序的；b、后序发现50件以上明显压铸同班次外观原因返工品。c、后序发现10件以上铸造当班同机台可追溯性标识漏打或打印不清晰的。d、检查中发现偏差，但未进行调整，仍继续生产的。e、压铸当班同机台出现20件以上同名内部质量原因废品（轮辋气孔除外）。f、违反铸造生产工艺，导致后续出现批量报废或批量进行返工的。g.同种产品后序出现100件以上同种原因（内部质量）返修或报废。h.热处理发现同台班毛坯底模不平超标15件以上。i.热处理发现同台班毛坯圆度超标15件以上。热处理车间a.因热处理原因导致当班热处理产品磕碰伤缺陷废品在15~20件的b.24小时内发生因热处理原因造成连续2批产品性能检查不合格。c.属热处理原因造成机械性能不合格，但可办超差利用的。d.后序发现产品热处理打印标识漏打或打印不清晰，每月累计高出0.5‰。e.不按要求送检产品机械性能或性能检验结果未出来前将产品转入下一工序进行生产的。f.过程异常未能及时对产品进行隔离并进行信息反馈的。g.机加当班发