子午胎胶料半成品及成品质量缺陷产生原因分析

子午胎胶料半成品及成品质量缺陷产生原因分析绪论子午线轮胎高质量的关键要素是:1.各部件组合始终均匀对称;2.各部件组合始终密实粘性好。要实现以上子午线轮胎高质量两个关键要素,则要求子午线轮胎在生产全过程中满足以下子午线轮胎制造工艺特点。绪论子午线轮胎制造工艺特点：1.各种胶料混炼质量始终是均匀的，且符合技术要求的物理机械性能和工艺技术加工性能。2.各种部件尺寸和重量始终符合技术规定的标准且均一的。3.骨架材料与胶料覆合始终达到帘线密度均匀，且两面覆胶厚度均一的。4.各种半成品始终保持良好的粘性。绪论5.各种半成品在成型覆贴组合定位始终是准确的且均匀对称。6.各种半成品始终做到在技术规定的存放时间内使用。7.各种半成品始终做到无污染、无变形拉伸。8.胎胚硫化始终做到装模定位准，且严格执行硫化三要素。9.半成品和成品的存放储运始终满足子午线轮胎的要求。绪论子午线轮胎的生产要满足起以上制造工艺特点,则要做到:1.原材料符合质量要求且是均匀的;2.设备符合要求且工艺参数是稳定的;3.操作人员操作技术满足要求且是稳定的;4.生产现场要做到高标准的定置管理,标识管理和无污染管理。绪论根据子午线轮胎的工艺技术特点和其质量分析的实践，胶料半成品及外胎成品其一种质量缺陷的产生原因有多种，同样，一种原因可以造成多种质量缺陷。在具体分析质量缺陷时，要做到尽快地分析和判断出产生质量缺陷的主要原因。1.要熟悉本公司的生产工艺技术特点。2.要根据从事质量缺陷分析的实践经验。3.仔细观察轮胎质量缺陷的表现特征。4.要查看工序质量追溯信息。5.利用质量统计的方法。第一节胶料半成品质量缺陷产生原因分析一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因1.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度偏高产生原因:1.1烘胶时间或温度达不到工艺要求，（生胶未烘透，夹心）；1.2混炼胶的混炼温度过高,排胶温度过高:(炭黑在高温下，与橡胶形成网状结构或形成过多的炭黑凝胶或结合橡胶。)1.3生胶自身粘度高或粘度值波动较大不均匀（83±10）；1.4制订的混炼工艺条件不合适；1.5上顶栓压力达不到工艺要求。一.混炼胶常见的质量问题产生原因2.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度粘度偏低产生原因：2.1烘胶时间过长；2.2塑解剂用量过大或混炼时间过长；塑解剂是一种加工助剂，其使用依照加工需要而定。许多情况下，需加入天然胶总量的0.1-0.2％的塑解剂以降低粘度，加入塑解剂的数量要依照降低粘度的需要而改变。2.3生胶的粘度偏低；2.4软化剂用量过大。一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因3.混炼胶门尼焦烧时间偏短或偏长产生原因：3.1胶料混炼不均，易造成粘度高，焦烧时间短。3.2促进剂、硫化剂称量不准确；多加易造成胶料焦烧时间偏短。3.3终炼胶排胶温度过高；3.4混炼胶下片未能充分冷却，垛放温度超过工艺要求；3.5密炼机、压片机的冷却水温度达不到工艺要求；3.6硫黄、促进剂漏错加。一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因4.混炼胶硬度、比重偏高或偏低产生原因:4.1胶料混炼不均，易造成胶料硬度、比重偏高或偏低；4.2配合剂,硫化剂,促进剂多加、少加，错加和漏加(特别是硫黄,促进剂、炭黑等原材料)；4.3快速检验操作误差或检验仪器误差等。一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因5.胶料喷霜喷霜是一种由于配合剂析出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况下是硫黄析出,也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、间苯二酚,石蜡等)的析出。产生原因:5.1混炼温度过高，排胶温度过高；5.2硫黄颗粒大小不均,称量不准确；5.3硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等选用不当；5.4混炼胶压片过程中胶温过高等。一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因6.混炼胶焦烧胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑、门尼粘度增大。严重焦烧时，胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒(疙瘩)。产生原因：6.1混炼时装胶容量过大、温度过高；6.2加入硫化剂或混炼时间过长；6.3胶料冷却不充分；6.4胶料停放温度过高且停放时间过长等。二.压出胶料半成品常见的质量缺陷产生原因1.半成品表面不光滑、粗糙产生原因：1.1.机头、口型、温度低(表面呈粗细不均的麻面状)；1.2.胶料焦烧自硫(表面呈麻面状焦烧)；1.3.胶料热炼不均或掺用返回胶料不均；1.4.牵引运输带速度慢于压出速度(表面出现皱纹)；1.5.机头的压出口型处有杂物堵塞等。二.压出胶料半成品常见的质量缺陷产生原因2.压出部件焦烧自硫产生原因：2.1.胶料的焦烧时间短；2.2.胶料在开炼机上热炼时间过长,胶温度过高；2.3.掺用多次返回的返回胶料；2.4.机头、螺杆温度过高；2.5.机头内有积胶或胶料回流等。二.压出胶料半成品常见的质量缺陷产生原因3.部件断面气孔产生原因：3.1.胶料中的原材料受潮有水分；3.2.供胶不足；3.3.压出速度过快，机头温度过高等.4..压出部件尺寸不合格产生原因：4.1.机头机身温度过低；4.2.牵引速度与压出速度配合不合适；4.3.压出口型变形等。三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因1.帘布表面有气泡产生原因：1.1.胶料中的配合剂受潮；1.2.胶料温度或辊筒温过高；1.3.1#与2#,4#与3#辊筒间压延积胶过多；1.4.压延速度过快等。2.胶帘布厚度不符合标准2.1.胶料热炼不均；2.2.压延辊温未调合适；2.3.压延辊距未调合适等。三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因3.胶料与帘布附着不好,掉皮产生原因：3.1.帘布未干燥好；3.2.压延辊筒温度过低；3.3.胶料门尼粘度过高；3.4.帘布表面有污染；3.5.干燥后帘布温度过低等。4.胶帘布表面粗糙产生原因：4.1.胶料热炼不均匀，供胶温度低；4.2.压延辊筒温度过低；4.3.胶料有自硫等。三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因5.帘线跳线弯曲产生原因：5.1.帘布的纬线松紧不一；5.2.2#与3#压延辊筒上的积胶过多；5.3.帘布布卷过松等。6.胶帘布中部松长产生原因：6.1.2#与3#压延辊筒上积胶过多；6.2.压延辊筒温度过高,胶料粘辊筒；6.3.帘布干燥不充分，出现两边收缩、中间凸起(人造丝)等。四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因钢丝胶帘布常见的质量缺陷及产生原因1.帘线稀密不均或缺线产生原因：1.1.整经辊磨损或磕碰伤；1.2.压力辊与3#辊筒间隙不合适或间隙不一致；四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因1.3.刺泡装置运行不正常；1.4.2#和3#辊筒间辊筒间积胶过多；1.5.帘线张力不均；1.6.胶料的粘度过大或过小；1.7.压延辊温过高；1.8.压延速度过快；1.9.覆贴的塑料垫布与冷却牵引辊打滑,造成压延张力不稳定等。四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因2.钢丝胶帘布表面气泡产生原因：2.1.刺泡装置运行不正常；2.2.胶料中的配合剂受潮有水分；2.3.胶料粘辊；2.4.压延速度过快；2.5.1#与2#,4#与3#压延辊筒间的胶料供胶不均匀等。四.钢丝帘布常见的质量缺陷产生原因3.钢丝帘线断头产生原因：3.1.压延张力过大使钢丝帘线接头焊接处断开,或钢丝帘线接头处焊接不牢；3.2.一排锭子架钢丝帘线的压延尾端等。4.缺胶露线产生原因：4.1.供胶不均匀；；4.2.压延辊温过低或供胶胶料温度过低；4.3.胶料热炼不均；4.4.压延胶片厚度达不到技术标准；4.5.2#,3#压延辊筒间无积胶等。四.钢丝帘布常见的质量缺陷产生原因5.钢丝帘布喷霜5.1.混料胶存在喷霜；5.2.混炼胶存放时间超期；5.3.热炼的胶料温度过高或热炼时间过长；5.4.1#与2#,4#与3#压延辊筒间的积胶过多,滞留时间过长等。6.钢丝帘布不平整产生原因：6.1.钢丝帘线捻向残余应力不符合技术标准；6.2.钢丝锭子架的张力不均匀一致；五.0度带束层常见的质量缺陷产生原因1.缺胶露线产生原因：1.1.钢丝帘线污染；1.2.供胶不足；1.3.混炼胶混炼不均匀；1.4.挤出机的工艺温度过低；1.5.压出速度过快；1.6.挤出机头内的压出口型处有杂质堵塞等。五.0度带束层常见的质量缺陷产生原因2.压出厚度不均产生原因：2.1.挤出机温度有波动；2.2.机头压力控制不稳定等。五.0度带束层常见的质量缺陷产生原因3.钢丝帘线劈缝产生原因：3.1代斯板磨损；3.2挤出机头内的压出口型处有杂质堵塞等。4.表面粘性差或喷霜产生原因：4.1挤出机的工艺温度过高；4.2混炼胶混炼不均；4.3冷却温度过低；4.4.混炼胶有喷霜现象等。六.内衬层常见的质量缺陷产生原因1.宽度不符合技术标准产生原因：1.1.调宽装置的宽度尺寸不合适；1.2压延辊筒的压延速度与输送带的速度不相匹配等。2.厚度不符合技术标准产生原因：2.1.两机头压延辊筒的间距过大或过小；2.2.输送带与输送带间的速度不相匹配；2.3.压延速度与输送带的速度不相匹配等。六.内衬层常见的质量缺陷产生原因3.表面不光滑、粘性差产生原因：3.1.挤出机各部位温度不符合技术规定；3.2.压延辊筒的温度不符合技术规定；3.3.胶料混炼不均；3.4.胶料的门尼粘度过低粘辊等。六.内衬层常见的质量缺陷产生原因4.喷霜或有自硫胶产生原因:4.1.胶料的存放时间过长；4.2.胶料有自硫或混入其它胶料或混炼不均；4.3.返回胶掺用过多或返回胶是多次返回的；4.4..机头排胶温度过高等。5.复合差级不符合技术标准产生原因：5.1过渡层或气密层拉伸宽度发生变化；5.2.定中心装置不灵敏等。六.内衬层常见的质量缺陷产生原因6.贴合的内衬层有气泡产生原因：6.1.过渡层存放时间过长或温度过低；6.2.贴合时,过渡层、气密层的输送带速度匹配不合适；6.3.贴合压力辊不合适等。7.胶片卷取打褶产生原因：7.1.塑料垫布张力不均；7.2.冷却不好等。七.窄胶帘布条,窄胶片条常见的质量缺陷产生原因1.纵裁后塑料垫布边部有毛边产生原因:1.1.塑料垫布的质量问题；1.2.裁刀不快或刀槽磨损；1.3.裁刀与刀槽啮合不合适或刀片的压力不合适等。2.裁断后的小卷变形成喇叭形状产生原因:2.1.胶片大卷压延后停放时间过短；2.2.胶片小卷卷取张力过大等。八.钢丝圈常见的质量缺陷产生原因1.钢丝表面覆胶不好、露铜产生原因：1.1挤出机的温度过低；1.2供胶不均匀；1.3胶料混炼不均1.4胶料焦烧时间不符合技术；1.5钢丝表面有油污，有水；1.6胶料存放时间过短或过长；1.7挤出速度过快等。八.钢丝圈常见的质量缺陷产生原因2.钢丝排列不整齐、松散产生原因：2.1.钢丝表面覆胶不好；2.2.布线轮磨损；2.3.缠绕成型盘宽度不符合技术规定；2.4.钢丝平直度不符合技术要求等。九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因1.帘布裁断宽度不符合技术标准产生原因：1.1.设定裁断宽度不合适；1.2.定长递布装置运行不稳定等。2.帘布裁断角度不符合标准产生原因:2.1.设定裁断角度不合适；2.2.钢丝帘布不平整；2.3.压延的钢丝帘布边部卷取不齐等。九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因3.接头错角超标产生原因：3.1.裁断的钢丝帘布大头小尾；3.2.接取运输带送布不正；3.3.钢丝帘布压延张力过大；3.4.未到规定的存放时间提前裁断钢丝帘布等。九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因4.钢丝帘布大头小尾产生原因：4.1.压延的钢丝帘布大卷卷取偏歪过大；4.2.钢丝帘布不平整；4.3.帘布定中心不灵敏导致递布不正等。5贴胶片有气泡产生原因：5.1.胶片粘性差；5.2胶片导开有拉伸；;5.3.帘布粘性差；5.4.环境温度过低；5.5.贴胶片装置调整不合适等。九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因6.接头间距过大或重叠产生原因：6.1.帘布粘性差；6.2.环境温度过低；6.3.递布后的接头前后两帘布接头端边的间距不合适；6.4.修边装置修边有问题；6.5.接头装置调整不合适等。十.胎胚常见质量缺陷产生原因要实现子午线轮胎胎密实性和均匀性的质量要求,成型工序必须注意以下几方面的要求：1.成型机的精度；2.成型机工艺参数的设定恰当及稳定性；3.成型操作人员的操作技术水平；4.半成品部件的质量