TnPM管理体系导入培训

TnPM管理体系导入培训部门：厨房电器事业部2020/3/16◆TnPM精髓◆TnPM推进方法与技巧◆TnPM推进案例分享◆集团632项目介绍TnPM精髓TnPM——全面规范化生产维护简述•定义TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。TnPM——全面规范化生产维护简述TnPM—全面规范化生产维护简述TnPM的四个“全1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标2、以检维修系统解决方案为载体3、以员工的行为全规范化为过程4、以全体人员参与为基础全员全规范全系统全效率TnPM——全面规范化生产维护简述TnPM的八个要素建立检查、评估体系和激励机制。变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；合理化建议与现场持续改善相结合；小组自主管理和团队合作；从最高领导到每个员工全体参加；全公司所有部门都参与其中以检维修系统解决方案为载体；以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；TnPM——全面规范化生产维护简述TnPM的五个“六”6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6H:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6Z:零故障、零缺陷、零库存零事故、零差错、零浪费•6T：6个工具•即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励TnPM——全面规范化生产维护简述生产现场管理的关键四要素•6H•可视化•定置化•6S洁净、勤快的习惯整齐、有序的规则简明、透明、纠错不断消灭问题源头生产现场管理的关键四要素6S从形式化到品格化的过程形式化行事化(规范/制度化)检查评估化激励化习惯化品格化生产现场管理的关键四要素精细化管理要从现场做起污染源缺陷源安全隐患源浪费源故障源清扫困难源123456查找和清除6H（Headstream）生产现场管理的关键四要素开展定置管理的六步骤进行工艺研究对人、物结合的状态分析开展对信息流的分析定置管理设计定置实施定置检查与考核123456最佳结合人物场所生产现场管理的关键四要素12看板1、人员3、事务4、作业2、场所5、仓库6、工/模具7、设备8、质量9、安全10、综合颜色灯号实物标签图表照片电子媒体标牌区域线一了然对象工具策划-制作达到看得见的管理或一目了然的管理什么是可视化管理？生产现场管理的关键四要素On-site现场Strategy策略Normalizing规范Organizing组织SOONSingle单一Combined组合Checking检查Diagnosing诊断Monitoring监测RCSP源头追溯与根除预案Technique技术标准Sourcing资源Planning计划Test验收Flow流程设备检维修一体化解决方案TnPM的检维修系统解决方案维修策略的研究和安排重复性故障主动维修改造故障特征起因多发性故障周期性故障失误性故障先天性故障风险巨大故障修理性故障改造-报废定期维修风险维修处理改造再设计培训质量控制纠错防错训练缺陷性故障全面质量维修资源性故障绿色维修后果不严重故障事后维修状态维修无周期可诊断故障劣化可控早期健康维护无维修价值计划报废停机损失巨大故障赛车式维修TnPM的检维修系统解决方案•维修的组织安排和运行过程维修资源整合多技能15%合同45%专业40%TnPM的检维修系统解决方案维修的组织安排和运行过程企业检维修防护体系图示设备TnPM环境员工自主维护内部专业维修社会化维修协力和战略伙伴设备生产厂维修服务专业维修公司维修服务备件第三方物流供应设备管理咨询公司顾问TnPM的检维修系统解决方案维修行为的规范化（三大要素）规范N维修技术标准化维修流程规范化维修质量验收标准化•设备拆卸顺序•搬运摆放方式•检查要点•修复方式•安装顺序•精度调试要点•空载单体试车•空载联动试车•单体负荷试车•联动负荷试车•现场清理•验收程序及竣工报告的规范体系要素•包括安装精度、•设备安装/装配的对中、•平衡、配合公差等技术标准。•包括质量检测点清单•精度要求范围•检查方法、手段、流程等要领。TnPM的检维修系统解决方案TnPM推进方法技巧19TnPM推进方法与技巧TnPM推进的主要要点TnPM推进的主要要点•建立推进机构，明确目标•选择好合适的协调员（最好全职）•不断跟进计划的执行情况•在不同管理层开展推进方法和相关技术的培训•建立主计划，并分解为部门的子计划•推进理会，阶段成果发布会，样板机台效果现场会等•高层领导的支持•建立激励机制•对每阶段的推进效果进行确认和验收•利用各种平台和媒介宣传推进情况TnPM推进方法与技巧我们的员工素质和行业特点适合不适合搞TnPM？•TnPM的过程就是提升员工素质的过程；•我去过的企业很少有不抱怨自己员工素质低的，两条路：1坚持引进高素质的人才；2培训-培训-再培训；•TnPM适合任何类型企业；•针对行业特点，甚至不同生产车间，应创造不同形式，应有不同要求；TnPM推进方法与技巧TnPM如何把强制推行转化为自主活动？•要创造TnPM全员参与的环境和气氛；•各级领导，各个部门的领导都要带头参与——要让员工解除思想上的懒惰，领导首先要勤快。高高在上的领导不可能会带出勤勤恳恳的员工；•先有制度，再靠评估和激励，最后就会走向自主、习惯和素养。TnPM推进方法与技巧TnPM如何定位？是一个活动还是一项管理工程？是一种设备管理模式，还是是一种企业管理体系？•如果将TnPM当作一个活动去搞，做完即止，则收效甚微，不如不做；•TnPM是一种企业管理体系，是世界级企业追求的目标。可以让设备作为载体，让其它方面的管理，如生产、质量、安全等都搭上TnPM之车共同前进；•TnPM不能包治百病，却可以预防9成、解决8成。TnPM推进方法与技巧TnPM推进的主要障碍在哪里？•当最高决策层下定决心之后，主要障碍可能来自中层；•因为有传统的心智模式作怪；•怕失去自己的权威，怕辛苦，怕麻烦，怕自己学不好，怕个人利益的损失；•提倡积极思维，各级领导要有激情；•要有克服重重困难的决心，如果TnPM是一件轻松的事，就毫无价值了。TnPM推进方法与技巧TnPM推进案例分享钣金工厂第一期TnPM推进案例分享序号阶段主要事项月份（2013-2014）891011121231策划详细诊断（自主维护、快速换型、设备故障）2样板机台自主维护3快速换型4关键设备故障削减5车间推广自主维护6快速换型7关键设备故障削减8制度化自主维护/快速换型/故障削减9结题结题验收、成果汇报换型周期减少25%体系化运行自主维护、故障削减、快速换型关键设备故障率减少30%第一期一、第一期项目总计划事业部成立TnPM组织钣金工厂成立TnPM组织班组成立TnPM执行组织1）组织架构2)现场调研、调研报告讲解诊断点制度规范培训执行评价考核持续改善备注自主维护×部分培训无系统实施××故障削减×部分培训1.对部分严重故障进行根本原因分析，但无记录；2.口头形式通知维修，无维修工单；×有故障记录，无后续分析、改善、改善有效性验证建立以工单驱动的故障控制、检维修子体系；快速换型××未识别内外部设置，无系统流程，也无记录，××二、TnPM样板线/机台推进赖总有以下几方面要求：1.领导要主动、全程参与2.要务实、落地、说到做到3.要做好复制推广钣金工厂厂长江旭提出该工厂有二个多亿的设备资产，对于TnPM项目计划要坚决执行到位。3）管理层重视4）执行路径样板线/机台复制推广标准化现状调研目标和方案评价建立从工厂到班组的组织以样板带动全员定期评价、评比，按《激励机制》兑现计划执行分级培训，建立人才队伍信息化管理集团632EAM项目军令状培训组织和计划1W2W3W4W厂级结题汇报会TnPM项目推行计划▪编写厂级TnPM第一期结题汇报报告▪推广成果验收▪样板机台成果展示、推广、培训、激励▪竞争评比车间推广▪推广组织架构▪成立TnPM项目组策划1月2月3月2013年8月▪制定车间级推行计划▪推广制度▪计划实施、跟踪、纠偏2014年▪签订军令状▪培训▪车间推广计划▪厂级TnPM第一期结题汇报▪自主维护、快速换型、设备故障详细诊断样板线、样板机台标准SOP车间推广计划表TnPM推行组织架构确定▪制定并发布管理规程和激励机制车间级TnPM推行计划▪样板机台验收▪结合IE各样板机台更换新的标准化SOP▪样板机台改善目标指标确定▪样板机台改善计划▪各车间选定样板机台▪样板机台现状测量、分析▪样板机台改善实施、跟踪、纠偏、记录样板机台改善计划表样板机台完成验收TnPM管理规程和激励机制发文▪车间更新标准化SOP1W2W3W4W2013年9月1W2W3W4W2013年10月1W2W3W4W2013年11月1W2W3W4W2013年12月车间推广完成验收5）整体推进计划TextText蒋坛军作培训6）培训尤主任作讲解班组现场培训逐一员工培训分层逐级培训高效车间快速换型样板机台推行计划步骤工作内容执行者预计日期实施情况效果跟踪形成的文件或资料1《快速换型》培训，1.5小时姚砚周9月12日培训人员有：陈涤政、李吉军、莫银请、陈文宁、韦联顺、林春、庞美明、陈树俊、梁安金、周昭太培训签到表及小结（推进办）2快速换型组织架构及职责组长：靳继龙；副组长：梁安金、陈光飞梁安金、陈光飞9月12日已建立。形成车间具体通知《快速换型小组组织架构及职责》《快速换型小组组织架构及职责》3样板机台人员：《快速换型》培训、激励措施沟通等梁安金、陈光飞（周昭太、阳生协助；所有组员参与）9月15日参加人员：碰焊所有组员参与培训签到表4选定样板机台（碰焊2#线）、确定改善目标并公布梁安金、陈光飞9月12日通过看板进行公布照片5专用看板梁安金9月16日车间看板已进行张贴，起到一定的引导和带动作用照片高端车间零故障样板机台推行计划阶段步骤工作内容执行者输出日期备注策划1培训《零故障》蒋坛军《零故障》教材、培训签到表已完成2明确车间零故障推行负责人和小组胡鹏零故障组织架构图、组员职责表已完成3确定车间的零故障样板机台，明确包机人：什么设备？谁？改善指标胡鹏《美的微波钣金厂_TnPM样板机台时间节点清单》已完成4与样板机台人员沟通激励办法袁思军激励办法已完成5对零故障小组、样板机台人员进行培训袁思军《零故障》教材、培训签到表已完成6对样板机台的故障进行统计胡鹏故障统计表已完成7）样板机台推进计划每周例会月度评比员工园地建立员工技能要求一览表8）推进过程照片—完善制度清洁前清洁后门体2#飞轮清洁使用“威猛先生”8）推进过程照片—自主维护改善效果改善效果快速换型分析会实施改善8）推进过程照片—快速换型利用余料自制控盒手工更换变为夹钳更换喷粉4#主水管漏水焊接喷粉3#悬挂链检修8）推进过程照片—故障削减推进日期/推进阶段9月、10月、11月推进日期/推进阶段12月、1月推进日期/推进阶段2月、3月第一阶段连动6#第二阶段连动3#第三阶段连动1#连动2#高冲1#连动4#连动5#连动7#门体2#高冲2#连动8#单冲1#高冲3#单冲2#单冲3#门体1#高冲4#高冲5#A21L外罩专线高冲6#高冲7#铆焊5#喷粉5#铆焊1#连动2#喷粉6#铆焊2#铆焊3#外罩专线编辑/日期：2013.12.5审核/日期：2013.12.8备注：分阶段更有计划性、针对性1）复制推广计划样板线改善完成后及时分阶段复制推广三、工厂全面推广2）六源查找五金生产车间期间共查找245个六源问题，完成改善198个，完成率80.8%未完成六源原因：备件够买预算不足、生产任务紧与停机解决问题的矛盾3）零故障实施实施预防性维修（预防性维修占比提升到50%以上）；每月分析设备故障原因，解决前三名故障4）快速换型建立换型时间趋势控制图；利用微信建立换型计时平台，及时反馈各次换型时间。58.657.252.848.543.342.136.629.135.734.131.827.223.224.923.620.648.448.4