第九章质量检验

第九章质量检验第一节质量检验的概念第二节质量检验的主要管理制度第三节验收抽样检验的基本概念第四节验收抽样方案的操作特性和设计第五节计数调整型抽样方案第一节质量检验的概念一、检验的含义和任务二、检验的质量职能和职能活动（一）检验的质量职能（二）检验的预防作用和改进作用（三）检验的质量职能活动三、质量检验的方式及基本类型（一）质量检验的方式（二）质量检验的基本类型一、检验的含义和任务•ISO9000：2000中的3.8.2指出，检验（inspection）是“通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价”。•检验包括四个基本要素：（1）度量：采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方法测定产品的质量特性；（2）比较：将测定结果同质量标准进行比较；（3）判断：根据比较结果，对检验项目或产品作出合格性判定；（4）处理：对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品，决定是接收还是拒收。对拒收的不合格批产品，还要作出是否重新全检或筛选甚至是报废的结论。•一般来说，质量检验有五项基本任务：（1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其符合程度或能否接收；（2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据；（3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度；（4）改善检测手段，提高作业发现质量缺陷的能力和有效性；（5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改建的建议。二、检验的质量职能和职能活动（一）检验的质量职能1．鉴别的职能。•检验活动的过程就是依据产品规范，按规定的检验程序和方法对受检物的质量特性进行度量，将度量结果与产品规范进行比较，从而对受检物是否合格作出判定。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础职能，是检验质量职能种种表现的前提。2．把关的职能。•一旦发现受检物不能满足规定要求时，应对不合格品做出标记，进行隔离，防止在作出适当处理前被误用。这种层层“把关”，使“不合格的材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零件不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂”，就是检验的把关质量职能。把关是何检验都必须具备的基本质量职能。3.报告的职能。•在检验工作的过程中，及时进行信息反馈，采取纠正措施只是报告职能的最起码要求。检验报告职能的更主要的表现，是通过检验活动，系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各种报告或报表，按规定向企业有关人员及部门报告企业产品质量的情况、动态和趋势，为企业质量决策提供及时、可靠和充分的依据。（二）检验的预防作用和改进作用•检验的预防作用大致反映在下列四个方面：（1）生产过程中，要求首件检验符合规范的要求，从而预防批量产品质量问题的发生；（2）通过巡回检验及时发现工序或工步中的质量失控问题，从而预防出现大量的质量事故；（3）保证质量人员和操作人员统一量仪的量值，从而预防测量误差造成的质量问题；（4）当终检发现质量缺陷时，及时采取改进措施，预防质量问题的再次发生。•检验的改进作用常常反映下列三个方面：（1）通过检验工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问题，为产品整顿时的设计改进提供依据；（2）向工艺部门提供有关加工、转运、装配等质量信息，帮助其对工艺方案、路线和规程的质量保证能力进行审查、验证和改进；（3）在检验和试验中发现的外购件、外协件及配套件质量问题，及时反馈给采购供应职能部门，帮助其对分供方提供的配套件质量及分供方质量保证能力进行审查。(三)检验的质量职能活动（1）制订产品的检验计划；（2）进货物料的检验和试验；（3）工序间在制品的检验和试验；（4）成品的检验和验证；（5）不合格品的处置；（6）纠正措施的实施；（7）测量和试验设备的控制；（8）检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。三、质量检验的方式及基本类型（一）质量检验的方式1．按检验的数量特征划分检验方式（1）全数检验。（2）抽样检验。2．按检验的质量特性值的特征划分检验方式（1）记数检验。（2）计量检验。3．按检验方法的特征划分检验方式（1）理化检验。（2）感官检验。4．按检验对象检验后的状态特征划分检验方式（1）破坏性检验。（2）非破坏性检验。5．按检验实施的位置特征划分检验方式（1）固定检验。（2）流动检验。6．按检验目的的特征划分检验方式（1）验收检验。（2）监控检验。（二）质量检验的基本类型1．进货检验。进货检验是对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库的接收检验。应由专职检验人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的检验。进货检验有首件（批）样品检验和成批进货检验两种。2．工序检验。工序检验有时称为过程检验或阶段检验。目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素（5M1E），以决定生产过程是否处于受控状态。通常有三种形式：（1）首件检验。（2）巡回检验。（3）末件检验。3．完工检验。完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。完工检验可能需要模拟产品的用户使用条件和运行方式。成品质量的完工检验有两种，即成品验收检验和成品质量审核。第二节质量检验的主要管理制度一、检验计划二、三检制三、标识与可追溯性四、不合格品管理一、检验计划（一）检验流程图•用来表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设置、检验方式和方法及其相互关系，一般应以工艺流程图为基础来设计。检验流程图的标识符号有顺序符号和检验符号两类。（二）产品质量缺陷严重性分级•对于不能满足预期使用要求的质量缺陷，在质量特性重要程度、偏离规范程度，以及对产品适用性的影响程度上存在着差别。对质量缺陷实施严重性分级有利于检验质量职能的有效发挥和质量管理综合效能的提高，见表9-1。（三）检验指导书•检验指导书是产品检验规则在某些重要检验环节上的具体化，是产品检验计划的构成部分。通常对于质量控制点的质量特性的检验作业活动，以及关于新产品特有的、过去没有类似先例的检验作业活动都必须编制检验指导书。（四）测量和试验设备配置计划；（五）人员调配、培训、资格认证等事项的安排；（六）其他需要特殊安排的事宜。二、三检制(1)自检。操作者根据工序质量控制的技术标准自行检验，检验工作基本上和生产加工过程同步进行。通过自检，操作者可以及时了解自己加工的产品质量以及工序所处的质量状态，当出现问题时，可及时寻找原因并采取改进措施。自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式，也是三检制能取得实际效果的基础。(2)互检。一般是指：下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检；同一工作地轮班交接时的相互检验；班组质量员或班组长对本班组工人加工的产品进行抽检等。互检是对自检的补充和监督，同时也有利于工人之间协调关系和交流技术。(3)专检。由专业检验人员进行的检验。专业检验人员熟悉产品技术要求，工艺知识和经验丰富，检验技能熟练，效率较高，所用检验仪器相对正规和精密，因此，专检的检验结果比较正确可靠。而且，由于专业检验人员的职责约束，以及和受检对象无直接利害关系，其检验过程和结果比较客观公正。所以，三检制必须以专业检验为主导。检验的职能必须通过专检来保证。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，已成为一种专门的工种与技术。三、标识与可追溯性•ISO9001：2000的7.5.3对标识和可追溯性作了明确的规定。产品标识和可追溯性的目的主要有两个方面：便于标识产品，防止混料、误发和误用。便于通过产品标识及其相关记录实现产品质量追溯。•产品标识的对象很广泛，包括原材料、辅料、零部件的半成品和成品、以及产成品。因此，产品标识的对象涉及进货、技工、装配、包装、交付等产品生产物流的全部过程。•产品标识的方法和要求如下：（1）产品标识的内容一般有产品的型号、件名、名称、规格和厂名、商标等。对于批量产品，可以用批次号、生产的日历日期等。（2）产品标识的形式一般有粘贴标签、挂标牌、打钢印、记号笔手写、喷墨射印、电笔刻蚀和条形码等，也可采用随行文件（如流转单）的方式。（3）产品标识的部位一般有产品上、包装上、料架上、专用推车上、工位器具上和座位上等。（4）产品标识必须正确、清晰、牢固。当产品标识在加工过程中被破坏时，应该作好标识移植。四、不合格品管理“不合格”是指“未满足要求”，即未满足“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”（一）不合格品的确定和管理不合格品的管理不但包括对不合格品本身的管理，还包括对出现不合格产品的生产过程的管理。对于不合格品本身，应根据不合格品管理程序及时进行标识、记录、评价、隔离和处理。（二）不合格品的处置（1）返工（rework）：可以通过再加工或其他措施使不合格品完全符合规定的要求。（2）返修（repaire）：对其采取补救措施后，仍不能完全符合质量要求，但能基本上满足使用要求，判为让步回用品。（3）让步（concession）：不合格程度轻微，不需采取返修补救措施，仍能满足预期使用要求，而被直接让步接收回用。（4）降级（regrade）：根据实际质量水平降低不合格品的产品质量等级或作为处理品降价出售。（5）报废（scrap）：如不能采取上述种种处置时，只能报废。报废时，应按规定开出废品报告。第三节验收抽样检验的基本概念一、验收抽样检验的原理和分类二、验收检验中的一些常用术语（一）单位产品（二）样本（三）交验批（四）合格判定数Ac和不合格判定数Re（五）批不合格率p和过程不合格率（六）合格质量水平AQL和生产者风险PR（七）最大允许不合格率LTPD和消费者风险CR三、验收抽样方案的基本类型p一、验收抽样检验的原理和分类•验收抽样检验的对象是一批产品而非个别产品。很多情况下，验收检验需要采用抽样检验的方式来实施。•验收抽样检验实施时，按照预先规定的抽样方案，从交验批（如产品批、原材料批，半成品批，外购件批等）中抽取一个或几个随机样本，以样本检验的结果和标准的比较，判断整批产品的合格接收和不合格拒收。抽验方案的制定以数理统计原理为基础，兼顾供需双方的风险损失，对交验批的质量给予整体上的保证，但允许合格批中有少数不合格品，也允许不合格批中含一定数量的合格品。•根据不同的使用要求，验收抽样检验可作不同的分类。例如，按照收集的数据性质可分为记数抽样验收和计量抽样验收；按照抽取样本的数目可分为一次抽样验收，二次抽样验收，多次抽样验收和序贯抽样验收：按照提交检验时是否组成批可分为逐批抽样验收和连续抽样验收；按照抽样方案能否随情况调整可分为标准型抽样验收和调整型抽样验收；按照对不合格批的处置办法可分为挑选型抽样验收和非挑选型抽样验收，等等。•在实际应用中，可根据实际情况自行设计抽验方案。但是，在一般情况下，为了达成供需双方对检验结果的共同信任，应尽可能采用合适的国际标准或国家标准，参见表9-2。检验对象抽样验收标准/方案计数型计量型进厂检验连续批数个供方GB2828，ISO2859－1GB6378，ISO3951一个供方GB2828，ISO2859－1GB6378，ISO3951间断购入每批数量少GB/T13262，GB/T13264GB8053，GB8054只采购一次GB/T13262，ISO2859－2GB8053，GB8054过程检验连续批质量稳定GB2828，ISO2859－1，GB/T13546AOQLGB6378，ISO3951质量不稳定GB/T13546LQGB8053，GB8054间隔长每批数量少GB/T13546LQGB8053，GB8054只生产一批GB/T13262，ISO2859－2GB8053，GB8054流水线生产GB8052，MIL-STD-1235BGB8053，GB8054出厂检验出厂连续批GB2828，ISO2859－3，GB/T13546AOQL，ISO2859－1，GB/T13262GB6378，ISO3951间断出厂品种多量少GB/T13546LQGB8053，GB8054只一批GB/T13262，ISO2859－2GB8053，GB8054周期检验生产了