OEE(设备整体效能)-

0OEE-整体设备效能（OverallEquipmentEffectiveness）1C.OEE模型与术语D.OEE报表E.OEE六大损失及改进F.OEE应用及好处G.注意事项H.计算与练习I.组织结构与职责J.案例介绍A.导言B.OEE概念OEE2随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。背景OEE的第一次应用可以追溯到20世纪60年代，当时日本Denso公司的SeiichiNakajima先生首先将其应用于实践，作为TPM（全员生产维修）中的一个关键因素。按照Nakajima先生的说法：“TPM是提高工厂生产率的一种方法学，通过雇员的参与，雇员的努力以及对结果的闭路测量，快速、不断地提高生产工艺水平。”1990年代中期，通过SEMATECH公司的协调，半导体晶片制造工业开始采用OEE方法来提高这一行业的生产率。自从那时候开始，全世界其他行业的生产厂都开始采用OEE方法来提高他们固定资产的利用率。起源A1.导言3精益生产的目的之一是要降低库存（河水水位），找出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作河水与暗礁的比喻为什么要衡量OEE？空转小停机频繁启动废品产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理21,212,12,70,890%98%100%58%0102030MaterialchangeQualityset-upothers0%20%40%60%80%100%1544804080120160textilebobbinplybobbinA2.导言4•OEE代表整体设备效能（OverallEquipmentEffectiveness),它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X表现性X质量指数。B.OEE概念OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。•这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里•统计各种时间浪费目的在于实现改进•其中：1.)可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。2.)表现性=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操作人员的失误等。3.)质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。5A非工作日突发异常事件设备不能用于生产D无计划员工休息就餐时间无人员预防性维护工业化G设备停机换规格工作循环待料质量换料非计划性停机I不明确损失速度损失小停机L废品损失返工价值操作时间QB1B2CE1E2E3F1F2F3H1H2H3H4H5H6H7OK1K2MQ周期时间╳合格品产量OEE=价值操作时间/计划生产时间=利用率╳表现率╳质量比率=Q/GQ/GSaturation饱和度=计划生产时间/可利用生产时间=G/DG/DUtilization=OEE╳Saturation=Q/DQ/DTEEP(TotaleffectiveEquipmentProductivity)=Q/AQ/A计划损失(公司认可损失)不良损失(质量比率)停机损失(利用率)性能损失(表现率)总时间有效操作时间计划生产时间可利用生产时间操作时间---OEE---Sateration---Utilization---TEEPQuality质量比率Performance表现率Availability利用率Saturation饱和度开工率C1.OEE–模型6C2.OEE术语定义A总时间考虑已安装的设备数量，所要检查的月份的天数，以及可用的小时数。对于在要检查的月份中，只部分安装的和减少的设备，只考虑设备安装好并在运行的天数。关于已安装的设备，不仅包括在车间中已经连接并准备使用的，还包括短暂停机（如在维修中的）和不是专门用于生产的设备。不要考虑报废的设备，没有安装完成的，库存的设备和在安装中的设备。B1非工作日设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数B2突发异常事件工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。C设备不可用于生产这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间D用于生产的时间指每月工厂准备好生产的时间，这是计算利用率的基础E1无计划指设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求E2操作工休息时间指假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0E3就餐指假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0。F1计划缺勤指假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0F2预防性维护在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间F3工业化指用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间7H1设备停机指设备故障原因导致的停机时间H2更换设备换型时间指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。不仅包括设备实际停机的时间，而且包括相应的设定、调试时间等等。H3工作循环当程序停止后或启动时，设备的设定、预热等时间H4等待物料在正常生产过程中，如果设备由于缺料或器具而停机，包括使上游和下游的物料流通中断的原因H5质量指由于质量问题而损失的时间，包括半成品、原材料的问题，和重修不合格品，和直接导致停机的问题。H6换料指由于更换材料而损失的时间H7非计划缺席指由于人员的缺席而导致的停机时间（旷工，迟到，早退等）I操作时间这指设备的工作时间=D-(E+F+H)K设备低效运行的损失指在设备运行时，由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。K1速度损失指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失.如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。K2小停机损失这部分损失指低于15分钟的停机。（如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。L有效操作时间-指设备有效的用于生产的时间=D-(E+F+H+K)M废品损失-指由于生产过程中废品造成的损失，标准的计算方法是用废品的数量乘以平均的周期时间。N明确的损失=(E+F+H+K+M)O不明确的损失=D-(N+Q)P总损失-是明确的损失和不明确的损失之和=N+OQ有价值的操作时间-指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间，用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。T周期时间-生产单位产品所需要的时间C2.OEE术语定义8ATOTALTIME(总时间)公式定义B1DAYSNOTWORKED(非工作日)B2EXCEPTIONALEVENTS(突发异常事件)BLOSSFORDAYSNOTWORKED(非工作日损失)B=B1+B2CMACHINESNOTAVAILABLEFORPRODUCTION(设备不能用于生产)DTIMEAVAILABLEFORPRODUCTION(可利用生产时间)D=A-(B+C)E1NONPROGRAMMED(无计划)设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求E2OPERATORREST+UNIONALLOWANCES(员工休息)假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间(设备停机)E3CANTEEN(就餐时间)假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间(设备停机)EPROGRAMMEDMdOLOSS(计划性时间损失)E=E1+E2+E3F1PLANNEDABSENCE(无人员)假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间(设备停机)F2PREVENTIVEMAINTENANCE(预防性维护)在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间F3INDUSTRIALIZATION(工业化)用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间FORGANIZATIONALLOSS(组织性的损失)F=F1+F2+F3GTIMEPROGRAMMEDFORPRODUCTION(计划生产时间)G=D-(E+F)H1MACHINEBREAKDOWN(机器停机)设备停机的时间(大于15分钟)H2EQUIPMENTCHANGE&SET-UP(更换规格)从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产时间(停机时间+设定时间)H3WORKINGCYCLES(工作循环)当程序停止后，设备的设定时间(工作开始/结束)H4WAITINGFORMATERIAL(待料)在正常生产中,设备由于缺料或器具而停机.包括使上游和下游的物料流通中断H5QUALITY(质量)由于质量问题而损失的时间.(半成品问题/重修不合格品/直接导致停机的问题)H6MATERIALCHANGE(换料)由于更换材料而损失的时间H7ABSENCENOTPLANNED(非计划性停机由于人员的缺席而导致的停机时间(旷工，迟到，早退等)HNONAVAILABILITYLOSS(不可利用损失)IOPERATINGTIME(操作时间)I=G-HK1SPEEDLOSS(速度损失)指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失K2LOSSFORMINORSTOPPAGES(小停机)指任何低于15分钟的设备停机KLOWPERFORMANCELOSS(低表现损失)LEFFECTIVEOPERATINGTIME(有效操作时间)L=I-KMSCRAPLOSS(废品损失)NDECLAREDLOSS(明确损失)N=E+F+H+K+MONOTDECLAREDLOSS(不明确损失)O=P-NPTOTALLOSS(总损失)P=D-QQVALUABLEOPERATINGTIME(有价值的操作时间)Q=(R*T)/60RPRODUCTION-SCRAPS(生产的总产品-废品)SCRAP(废品)SCAPACITY(产能)S=D*R/((D-E1)TCYCLETIME(周期时间)UPRACTICALOUTPUT(tyres/day/mach)(实际产能)U=1440*R/((D-E1)*60)VAVAILABILITY(利用率)V=[(G-H)/G]WPERFORMANCEEFFICIENCY(表现率)W=T*(R+M)/IXQUALITYRATE(质量指数)X=R/(R+M)YO.E.EY=V*W*X=Q/GZUTILIZATION(利用率)Z=Q/D班长统计员填写员工填写D1.OEE报表说明9pleasefillinallfieldsinminutesdateShift123DAY123DAY123DAYATOTALTIME480480480144048048048014404804804801440B1DAYSNOTWORKED048048096004804809600480480960B2EXCEPTIONALEVENTS000000000000BLOSSFORDAYSNOTWORKED048048096004804809600480480960CMACHINESNOTAVAILABLEFORPRODUCTION000000000000DTIMEAVAILABLEFORPR