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第九章危害分析与关键控制点(HACCP)HACCP体系1、HACCP的起源与发展2、七项基本原理简述3、HACCP体系的特点4、HACCP体系的实施中应注意的问题5、HACCP实施的步骤什么是HACCP?•H——Hazard危害•A——Analysis分析•C——Critical关键•C——Control控制•P——Points点HACCP是英文HazardAnalysisCriticalControlPoints的缩写,其中文全称为危害分析关键控制点。HACCP通过对原料、生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立并完善监控程序和监控标准,采取有效的纠正措施,将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平,以确保食品加工者能为消费者提供安全的食品。1、HACCP的起源与发展HACCP体系是20世纪60年代由美Pillsbury公司与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的,主要用于航天食品中。在60年代初,该体系在用于美国太空计划食品制造时达到了100%防止细菌性、病毒性病原体、毒素及化学或物理的能导致疾病或对飞行员伤害的污染的效果。1971年,皮尔斯柏利(Pillsbury)公司在美国食品保护会议(nationalconferenceonfoodprotection)上首次提HACCP管理概念。几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后,HACCP的概念已大量出现在科技文献中。1989年10月美国食品安全检验处(FSIS)发布《食品生产的HACCP原理》;1991年4月提出《HACCP评价程序》;1994年3月公布了《冷冻食品HACCP一般规则》;1994年FDA公布用于食品安全保证措施的《用于食品工业的HACCP进展》;1995年12月,FDA发布法规《安全与卫生加工、进口海产品的措施》;1998年4月,FDA发布果汁加工者必须执行HACCP,接着对蛋品的生产也提出包括HACCP在内的管理方案。目前,英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系,相继发布实施HACCP原理的法规、办法。我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系,取得了显著效果。HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策,并逐步建立了与发达国家相对等的(HACCP)法规体系。2HACCP基本原理•危害分析与提出预防控制措施(HA)•确定关键控制点(CCP)•建立关键限值(CL)•监控关键控制点(M)•纠正措施(CA)•验证程序(V)•记录保持(R)HACCP中的“危害”:指任何一生物的、化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消费者健康受到损害(可能引起疾病或伤害)的可能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。如:昆虫头发脏物经济诈骗不直接影响食品安全的违规现象原理一危害分析与预防措施(HA)与原料自身有关的与加工过程有关的生物危害危害物理危害化学危害致病菌病毒寄生虫天然毒素化学制品药物残留重金属等金属玻璃石头辐射等危害分析:制定预防措施确定是否为关键控制点存在哪些危害是否显著危害两个基本要素:1、鉴别可能损坏消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源;2、详细了解危害是如何产生的。可能发生或一旦发生就会造成消费者不可接受的健康风险的危害危害分析表原理二确定关键控制点(CCP)关键控制点:食品安全危害能被有效控制的某个点、步骤或工序。防止发生消除危害降低到可接受水平控制点(CP)这么多,如何选择关键控制点(CCP)?CCP不是CCP1、针对已辨明的危害,在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施?是修改工艺否在本步进行控制是达到安全所必须的吗?是2、能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗?是3、危害在本步骤或工序是否超过可接受水平?4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平?是是否否否否CCP判断树危害的引入点不一定是危害的控制点如有显著危害,必须在整个加工过程中用适当的CCP加以预防和控制关键控制点与显著危害不是一一对应•一点控制多种危害:例如:冷冻细菌组胺•多点控制一种危害:厚度•例如:牛肉饼中的细菌温度时间原理三建立关键限值(CL)关键限值:区分食品安全可接受与不可接受水平之间的界限。一个或多个有效的规定量,常是一些工艺参数,如温度,时间,PH,水分活度等。危害CCP关键限值细菌性病原体巴氏消毒≥72℃,≥15细菌性病原体干燥≥93℃,≥120细菌性病原体酸化原料≤4.5Kg,浸泡时间≥8h,醋酸≥3.5%,,鼓风速度≥20rpm,水分活度≤0.85关键限值的选择科学性:科学刊物,法律性标准,专家,科学研究。可操作性:(1)常使用物理、化学指标,不宜使用费时费钱、需大量样品、结果不稳定的微生物指标;(2)考虑内部因素和外部加工工序两方面的要求。例1监控致病菌危害因素-----存在致病菌(微生物)CCP-----油炸关键限-----不得检出致病菌例2控制内部温度危害因素-----存在致病菌(微生物)CCP-----油炸关键限-----内部最低温度66℃控制影响内部温度的因素例3危害因素-----存在致病菌(微生物)CCP------油炸关键限-----油炸机最低温度177℃关键限-----鱼饼最厚不超过0.635厘米关键限-----油炸时间最少1分钟好的关键限值•直观(objective)•易于监测•仅基于食品安全•通过控制时间•能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施•不能打破常规方式•不是GMP或SSOP措施•不能违背法规•加工者选定关键限值必须有科学根据(亦即蒸煮过程的温度和时间、温度敏感产品暴露时间长度),并且该科学根据须与工厂提供的加工条件相关。一个重要的支持来源是FDA的危害和控制指南(常常称指南)。建立操作限值操作限值:比关键限值更严格。在实际工作中,制定出比关键限值更严格的标准即操作限值,可以在出现偏离CL迹象,而又没有发生时,采取调整措施使关键控制点处于受控状态,不需采取纠正措施。油炸肉丸加工CCP油炸工序的关键限值为:——油温≥105℃——时间≥3分钟以确保肉丸中心温度≥66℃并维持一分钟设立的操作限值为:——油温≥110℃——时间≥3.5分钟Figure1175180185190195200205TimeCookerTemperatureLot1ProcessAdjustmentNeededOperatingLimitCriticalLimitCorrectiveActionRequired制定操作限值的优点•从质量方面考虑–如油的温度提高以后既可以改进风味又可以控制微生物•避免超过CL•考虑正常误差•有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值,通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠正措施。原理四建立监控程序监控:执行计划好的一系列观察和测量,从而评价一个关键控制点是否受到控制,并作出准确的记录以备将来验证时使用。关键控制点控制成败的关键进行监控的目的或意义•①记录追踪加工操作过程,使其在CL范围之内;②确定CCP是否失控或是偏离CL,进而应采取纠正措施;③为一个记录说明产品在符合HACCP计划要求下生产的,即加工控制系统的支持性文件,而且在验证时,特别是官方审核验证时是非常有用的资料。•监控四要素:–What–How–Frequency–Who关于监控对象•监控对象就是监控什么,通过观测和测量产品或加工过程的特性,来评估一个CCP是否符合关键限值。关于如何监控•多采用物理的和化学的方法进行监控,进而起到控制显著危害的效果。但要有科学依据、实验结果、专家评审等支持性文件。一般常用的方法和设备有:温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度计、传感器以及分析仪器。测量仪器的精度、相应的环境条件以及校验,都必须符合相应的要求或被监控的要求,对于监控测量仪器的误差,在制定CL值时应加以充分考虑。监测的频率•监控可以是连续的与可以是非连续的。当然连续监控最好,如自动温度时间记录仪,金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整,一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。•如果不能进行连续监控,那么就进行非连续监控,但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可能出现的CL值或OL值偏离,其方法和原则是:充分考虑到加工过程中被监控数据是否稳定或变异有多大,如果数据欠稳定,则增加监控频率;产品的正常值与关键限值是否接近,如果很接近,监控频率相应增加;如果出现关键限值偏离,工厂受影响的产品有多少,受影响的产品越多,监控频率越密。谁来监控•明确责任,一般是生产线上的操作工,设备操作者,监督人员,质量控制保证人员,维修人员。不论是谁进行监控,当然最好是方便,有责任心,以及有能力进行的人员来完成,这些人员应该具有以下水平或能力:经过CCP监控技术的培训完全理解CCP监控的重要性有能力进行监控活动能准确地记录每个监控活动发现偏离关键界限应立即报告,以便能及时采取纠正措施注意:所有的记录每个由操作者签字或署名原理五建立纠正措施纠正措施是针对关键限值发生偏离时采取的步骤和方法。当关键限值发生偏离时,应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。纠正措施•当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时而采取的程序或行动。•一般应包括在HACCP计划中,有些情况则在HACCP计划没有预先决定。•一般包括两步即纠偏或消除发生偏离CL的原因,重新进行加工控制;第二步确定在偏离期间生产的产品如何处理。•必要时对采取的纠正措施还应验证是否有效,如果连续出现偏离时,要进行重新验证HACCP计划。纠正措施的步骤•第一步:纠正,消除产生偏离的原因,将CCP返到受控状态之下。一旦发生偏离CL,应立即报告,并立即采取纠正措施,所需时间愈短则就使加工偏离CL的时间就愈短,这样就能尽快恢复正常生产,重新将CCP处于受控之下,而且受到影响的不合格产品(注不一定是不安全)就愈少,经济损失就愈小。纠正措施可以包括在HACCP计划中,而且使工厂的员工能正确地进行操作。应分析产生偏离的原因并予以改正或消除,以防止再次发生。如偏离关键界不在事先考虑的范围之内(也就是没有已制定好的纠正措施),一旦又可能再次发生偏离CL时,要进行调整加工过程或产品,或者要重新评审HACCP计划。•第二步:隔离,评估和处理在偏离期间生产品的产品。专家或授权人员,或通过实验(生物,物理,化学)确定这些产品是否存在有食品安全危害;如果没有危害,可以放行;如有危害,但通过返工或重新加工或改作它用;销毁:最后的选择,经济损失较大。返回,返工的产品仍然接受监控或控制,也就是确保返工不能造成或产生新的危害,如热稳定的生物学毒素(金葡萄菌肠毒素)。纠偏行动的范例:偏离:巴氏消毒器中牛奶的温度低于关键限值。纠偏行动:牛奶重复流动至达到规定温度;隔离,评估其安全性;检查装置的运转情况,确定温度发生偏离的原因;重新控制和恢复正常生产。原理六建立验证程序“验证才足以置信”验证:用来确定HACCP操作系统与HACCP计划是否一致,是否需要修改或重新确认所使用的方法、程序、测试或审核。确认(Validation)--HACCP计划正确适当地运行时是否有效地控制了所有可能发生的危害?确认内容:提供客观证据,表明HACCP计划的所有要素(HA、CCP、CL、M、CA、R等)都有科学基础。确认包括•首次确认:HACCP计划启用前•再次确认:–原料、原料来源–产品配方–加工方法或系统(计算机软件等)–包装–最终产品的配送系统–预期用途或消费者HACCP计划的确认CCP验证对关键控制点进行验证是为了确定实际操作按照规定的要求执行。•监控仪器的验证•校准记录的审核•对产品和加工过程的取样、检测•CCP记录的审核/复查HACCP体系的验证HACCP计划实际操作体系对危害控制一致性适宜性有效性危害分析是否充分;关键控制点设置是否合理;CL和OL之设定是否科学;监控程序设置是否合理;支持性文件是否科学有效监控仪器
本文标题:第八章__HACCP
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