脱硫装置溶液发泡拦液判断及处置方法

脱硫装置溶液发泡拦液判断及处置方法一.溶液发泡机理溶液发泡是胺液系统运行中最常见的问题。出现溶液发泡问题通常表现为吸收塔或再生塔差压急剧升高。溶液发泡根据其机理可分为化学发泡和机械发泡。化学发泡：当某些杂质进入胺液系统，会增大胺液的表面张力，一旦表面张力增大到可形成一个稳定的泡沫层时，就会发生这种发泡。已经确定的发泡物质有粉碎的固体颗粒、有机酸、部分缓释剂、溶解的碳氢化合物、胺液降解产物、硬水。机械发泡：机械发泡是由于胺液在塔内流动过程中的过度紊乱流动造成的。过度紊乱流动通常是因为塔盘堵塞、损坏或者通过塔的气流流速太高。过高的气相流速容易诱发溶液机械发泡，因此原料气处理量的提升必须缓慢进行，当原料气处理量在500万方/天时，吸收塔压力必须提至7.3MPa，当预计原料气处理量要提至550万方/天以上时，吸收塔压力必须事先提至7.5MPa。溶液化学发泡问题最有效的解决办法是保持溶液系统的清洁。二.溶液发泡的判断当脱硫装置在高气相负荷(500万方/天以上)平稳运行中（即原料气处理量未明显增减，入塔贫液流量和入塔塔盘层数未作调整，吸收塔塔压未明显变化），吸收塔液位调节应处于自动状态。若该液位测量值出现偏离设定值3％及以上的偏差，应立即引起中控操作手警觉。中控操作手应立即查看该液调阀阀位值历史趋势，若发现该阀位开度波动超过8％，可怀疑系统溶液发泡。因为溶液一旦发泡，会导致液位测量严重失真，当泡沫大量存在时，会导致液位测量值会急剧上升，泡沫消散后，又会导致液位测量值急剧下降。此时，中控操作手应立即将该液调阀投手动，阀位值开度保持在正常值附近，同时密切注意吸收塔差压的变化情况。若差压明显急剧上升，可确定为系统溶液发泡。若差压未有明显变化，当班班长应立即安排现场操作人员察看吸收塔玻板溶液状况，若液面发现有明显的泡沫症状，也可确定为系统溶液发泡。若液面未有泡沫症状，应将吸收塔液调投入手动控制，阀位值开度保持在正常值附近，避免将波动传至闪蒸塔和再生塔，同时密切注意吸收塔差压的变化情况。当脱硫装置在低气相负荷(400万方/天以下)时，溶液发泡一般不会引起吸收塔差压上升和拦液，但会导致闪蒸塔闪蒸气猛增。因此脱硫装置在低气相负荷平稳运行时，若出现闪蒸塔闪蒸气猛增的现象，也可确定为系统溶液发泡。三.溶液发泡和拦液的处理确定溶液发泡后可加入KS-604硅酮消泡剂，初始加入值应为400—500毫升。观察一段时间后根据溶液发泡情况可再次添加，但总的加入量不应超过1000毫升。造成吸收塔液位波动的原因很多，应认真分析每一具体情况，绝不能简单归之于溶液发泡。必须在确定溶液已经发泡后才能添加消泡剂，如果在起泡之前就加入消泡剂，这可能会适得其反，反而作为了泡沫的稳定剂。添加消泡剂可以暂时解决发泡问题。如果使用正确，消泡剂能降低溶液表面张力并“打碎”泡沫层。消泡剂应小剂量缓慢加入。消泡剂的加入量必须慎重，加入过量通常比不加消泡剂还要糟糕。溶液发泡后极易导致拦液进而冲塔，脱硫装置在高气相负荷时，发泡和拦液几乎是同时发生的。拦液最明显的标志就是吸收塔或再生塔的差压急剧上升。当吸收塔发生拦液后，应立即降低溶液循环量至240T/小时（注意，由于高压贫胺液泵出口和回流管线及管线上的阀门设计压力仅为10MPa，溶液循环量不可长期低于250T/小时运行），同时缓慢升高产品气出厂压力调节阀设定值，提升系统压力0.15～0.2MPa，降低吸收塔内气体流速。并密切关注吸收塔液位，及时调整吸收塔液位调节阀开度，防止液位过低串气至闪蒸塔。采取上述措施后若发泡拦液现象未缓解，班长兼调度可下令原料气部分放空降低处理量至300万方/天或全部放空，同时通知作业区关井降气。若吸收塔已经发生冲塔，大量MDEA溶液可能带至脱水塔导致脱水塔液位急剧上升，此时应及时降脱水塔液调阀和TEG闪蒸罐液调阀转入手动控制，保持阀位值开度在正常位置，避免大量TEG溶液放至TEG缓冲罐导致缓冲罐被罐满，这将造成TEG溶液从精馏柱冲出进入尾气焚烧炉。当再生塔发生拦液后，应立即降低重沸器蒸汽用量，降低进塔富液流量，暂时停止酸水回流。