静电喷塑内部培训(仅供参考)

静电喷塑线概述万健宝开员工内部培训使用静电喷塑典型的工艺流程（宝开正在使用）：前处理静电喷涂高温固化定义静电粉末喷涂（粉末喷涂/喷塑）：通过空压机跟静电发生器组合下将静电粉末喷涂到工件上的，燃后经过高温烘烤一次成型。浸塑浸塑：将工件加热到一定温度后通过流化床粉桶将工件浸入粉桶内后再取出后经过高温烘烤后成型的。前处理作用/目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的性能和外观质量静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。基本原理：工件通过悬挂输送链进入喷粉房喷枪的位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电（负极），该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气混合物以及电极周围空气电离（带负电荷）。工件经过挂具通过输送链接地（接地极），这样就在喷枪和工件之间形成一个电场。粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。静电喷涂基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]静电喷涂粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。●压缩空气输出气压0.4~0.6MPa为最宜。工具压缩空气—洁净干燥，无油无水压缩空气用途广泛，主要作为动力和动力源，用于气流输送和气动装置、气动仪表的动力源。1、流程图：空气-过滤器（清除机械杂质）-空压机（进行压缩）-冷却器-油水分离器-储气罐净化流程：压缩空气-干燥器（去除剩余的油、水等杂质）-过滤器（进一步清除机械杂质）-净化空气储罐-供用户使用2、压缩空气净化系统的主要压力容器（1）后冷却器：将经压缩机压缩后的高温气体进行冷却，并使压缩空气中油雾和水汽的大部分凝结成液滴，以便通过油水分离器分离。后冷却器有列管式、盘管式、蛇管式等，现多为列管式。由壳体、封头、管板、列管等组成，炭钢制作。（2）储气罐：储存一定量的气体，减小气流的脉动，调节空压机输出气量与用户耗量之间的不平衡，保持连续稳定的气流输出：并进一步分离压缩空气中的油和水。储气罐为圆筒形结构，由筒体、封头、接管等部分组成，多用炭钢制造。（3）干燥器进一步除去压缩空气中含有的水分、油分等杂质，使湿空气干燥供用户使用。干燥器由筒体、封头等组成的圆筒形容器，内部有吸附剂。常用吸附剂有焦炭、硅胶、分子筛等，炭钢制造。固化粉末固化的基本原理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体（副产物）。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化#个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态（温度保持不变），之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。固化基本工艺采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度（它决定工件在炉内的行走时间），直至符合上述固化工艺要求。这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内（一般为2个月）只需要控制速度即可保证固化工艺。工艺缺陷及解决方法粉末结团原因：1.粉末受潮，受热;2.贮存超期;3.受重压。解决方法：1.贮存于干爽阴凉处，容器要密封;2.于保质期内使用;3.容器要承受得住重压喷枪出粉量不均匀原因：1.供粉器不正常；2.空气压力不足和压力不稳；3.输粉管过长。解决方法：1.检查供粉器是否积粉或堵塞；2.加大压力与稳定压力；3.尽量减少输粉管长度。工艺缺陷及解决方法喷枪堵塞原因：1.粉末混入粗粒状异物（杂质）；2.粉末在喷嘴处粘附硬化；3.输送粉末气压过低；4.粉末本身不耐高温5.粉末涂料受潮，易结块，流动性及分散性变差6.压缩空气中水、油超标7.供粉气压太小解决方法：1.将粉末过筛；2.喷嘴经常清洗；3.加大输粉气压。涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下：1固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。2喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。3悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施4粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。5前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。6水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。涂层缩孔1、前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。2、水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。3、压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。4、粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用5、悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。6、混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统涂层色差1、粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。2、固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。3、涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致涂层附着力差1、前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。2、磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。3、工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度4、固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度5、深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。涂层桔皮（涂层表面平坦一致性）涂层过厚或过薄——调节喷涂设备和喷涂参数固化温度太低——调节烘箱温度至工艺参数范围内烘箱升温速率过快——减缓或降低烘箱升温速率反电离作用强烈——降低电压，调大喷枪与工件的距离磷化膜太“粗糙”——改善磷化膜的致密性和细腻性粉末雾化不好——调整电压和气压粉末受潮结块——防止粉末因喷涂环静受潮涂层厚薄不均匀——控制涂层厚度均一性谢