静电喷塑培训教材

静电喷塑培训1基本信息•词目：静电喷塑•发音：jìngdiànpēnsù•静电喷塑工艺原理：•用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。2工艺流程•▪前处理•▪静电喷涂•▪高温固化•▪装饰处理▪前处理•目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。•主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。•相关设备：前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）；•相关材料（化学药品）：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3）,酸性除油剂，磷化液，钝化液▪静电喷涂•目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。•工艺步骤：•利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；•落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。•相关设备：•1、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台•2、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位）•3、空气压缩机和压缩空气净化器（油水过滤器）•相关材料：•粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。▪高温固化•目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。•工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。•提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+保温箱体=固化炉。•相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。•相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘箱、烤箱）。▪装饰处理•目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。•工艺步骤：罩光；转印等处理工艺3优点•静电喷塑工艺与传统的喷漆工艺相比较，具有的显著优势，不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。4加工能力•需要购置高性能的静电喷塑机（静电喷枪）的情况：•1、提高喷涂死角的能力，以适应某一种特别难喷的工件。•2、提高喷涂工效、提高粉末利用率、提高喷涂产品的成品率。•3、原有静电喷塑机性能落后或老化，或故障率高，需要更换。•4、原有静电喷塑机已过保修期，维修费用昂贵或原产厂家转产无法维修。•对于以上情况，可选用性能优秀、质量稳定的多功能静电喷塑机。需要增加或改造粉末回收系统的情况：•1、原来没有配备粉末回收系统，喷涂量提高后一方面对车间污染严重，一方面粉末浪费严重。所以需要增加粉末回收系统。•2、原来使用性能不良的回收系统（如老式的布袋式回收系统），经过长期使用之后性能持续下降，起不到回收系统应有的作用。•3、生产规模扩大，需要增加新的工位来提高喷涂生产能力。针对该状况，一些设备商可提供各种规格的全套“脉冲反吹式粉体回收系统”套件，回收系统的参数选择主要参考喷房的尺寸和形状，而喷房的尺寸和形状又取决于喷涂目标工件的尺寸。可选用订做成品的喷房（快速拆装式，节省运输费用）。•需要增加或改造固化炉的情况：1、原有固化炉的加热系统落后，或自动控制能力有缺陷（如只有温度控制，没有固化保温时间控制）。•2、原有固化炉加热方式能源消耗大，利用率低，成本太高（如电加热固化炉改成燃油加热，或原有的燃煤、燃油等加热方式的结构不合理造成燃料浪费）。•3、原有的固化炉尺寸不合适，不能适应多变的加工工件。针对该状况，一些设备商可提供各种加热方式的固化炉自动加热系统，控制功能齐全，热效率高，可以用于固化炉的改造或新建配套，自动加热系统的加热方式有根据实际需要自由选择，及热系统的规格参数会根据固化炉的具体情况计算确定，购置自动加热系统后，只要与保温箱体配接，就可以构成各种加热方式的自动控制（温度控制、保温时间控制）固化炉。也可以订做成品的各种固化炉（烘箱），并可以做成快。5注意事项•1.调整适合的静电电压，一般情况在50KV-60KV即可，大粉量远距离喷涂的电压可为60KV-80KV之间（不宜过度）复喷和静电屏蔽比较严重时应使用低电压，一般在30KV-50KV之间。•2.喷涂距离•正常情况下应是100-300mm之间。在实际生产过程中，应根据被喷工件形状，工艺随时调整喷涂距离。•3.喷粉量•喷粉量一般根据被喷工件的工艺要求及形状而定。在喷箱体里面时应特别注意粉量适当，不宜过大，否则下面会产生堆积。•4.喷角落及沟槽•A.喷涂时先喷角及沟槽，然后喷其他部位。•B.喷涂角及沟槽时应适当调整喷粉射程或减小枪距，并且改变枪的角度和摆动枪。•C.可适当调整电压。•5.金属粉末喷涂•A.应将喷涂状态选择在恒流状态。（选择恒流状态时需调整电压大小）。•B.确保粉桶与地面绝缘。•C.工作时应及时将喷枪和粉管外面及工作手臂上沉积的粉末清理掉。•D.经常更换输粉管。6加工方法•1需要购置高性能的静电喷塑机(静电喷枪)的情况•1、提高喷涂死角的能力，以适应某一种特别难喷的工件。•2、提高喷涂工效、提高粉末利用率、提高喷涂产品的成品率。•3、原有静电喷塑机性能落后或老化，或故障率高，需要更换。•4、原有静电喷塑机已过保修期，维修费用昂贵或原产厂家转产无法维修。•对于以上情况，可选用性能优秀、质量稳定的多功能静电喷塑机。•需要增加或改造粉末回收系统的情况：•1、原来没有配备粉末回收系统，喷涂量提高后一方面对车间污染严重，一方面粉末浪费严重。所以需要增加粉末回收系统。•2、原来使用性能不良的回收系统(如老式的布袋式回收系统)，经过长期使用之后性能持续下降，起不到回收系统应有的作用。•3、生产规模扩大，需要增加新的工位来提高喷涂生产能力。•针对该状况，一些设备商可提供各种规格的全套“脉冲反吹式粉体回收系统”套件，回收系统的参数选择主要参考喷房的尺寸和形状，而喷房的尺寸和形状又取决于喷涂目标工件的尺寸。可选用订做成品的喷房(快速拆装式，节省运输费用)。•需要增加或改造固化炉的情况：•1、原有固化炉的加热系统落后，或自动控制能力有缺陷(如只有温度控制，没有固化保温时间控制)。•2、原有固化炉加热方式能源消耗大，利用率低，成本太高(如电加热固化炉改成燃油加热，或原有的燃煤、燃油等加热方式的结构不合理造成燃料浪费)。•3、原有的固化炉尺寸不合适，不能适应多变的加工工件。•针对该状况，一些设备商可提供各种加热方式的固化炉自动加热系统，控制功能齐全，热效率高，可以用于固化炉的改造或新建配套，自动加热系统的加热方式有根据实际需要自由选择，及热系统的规格参数会根据固化炉的具体情况计算确定，购置自动加热系统后，只要与保温箱体配接，就可以构成各种加热方式的自动控制(温度控制、保温时间控制)固化炉。喷塑常见问题分析1,针孔2,缩孔3,涂层局部或大面积脱落4,涂层发黄变色5,光泽不稳定6,局部不均匀，流平度不稳定7,砂粒8,喷枪不出粉或出粉量越来越少喷粉常见问题分析9,粉流粉杠10,二次喷涂起雪花11,粉末飞扬，上粉率低12,工件边缘露底13，漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失14,涂层丙酮试验不合格15,涂层冲击性能差，附着力低针孔•主要原因：•①板面锈蚀；•②镀锌底材含氢离子；•③磷化前处理后发黄；•④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；•⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性•；⑥粉末质量。解决措施：•①磷化后及时烘干，立即喷涂；•②脱氢处理200℃左右，2h；•③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；•④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；•⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7；•⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。缩孔•主要原因：•①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；•②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；•③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；•④铸件表面有大而深地孔；•⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；•⑥压缩空气油含量高。解决措施：•①联系厂家换粉；•②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；•③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；•④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；•⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；•⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。涂层局部或大面积脱落•主要原因：•①底材表面有锈层，未除尽；•②水洗尤其磷化后水洗不干净；•③底材表面除油不彻底；•④悬挂链上润滑油滴落到工件上•；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。解决措施：•①除锈应彻底；•②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；•③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；•④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；涂层发黄变色•主要原因：•①烘道或烘箱设定温度过高；•②直接燃气进入烘箱或烘道；•③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；•④粉末质量；•⑤工件反复烘烤2次以上；•⑥涂料严重变色。解决措施：•①了解正常的固化条件并加以调整；•②加装热交换器；•③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；•④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；•⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；•⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5光泽不稳定•主要原因：•①光泽偏低；•②光泽偏高；•③光泽上下波动；•④光泽突然降低。解决措施：•①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；•②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。局部不均匀，流平度不稳定•主要原因：•①由膜厚不均匀引起；•②粉末粒度前后变化大；•③高压击穿；•④文丘里管磨损，出粉不均；•⑤使用的输粉管与设备不适应；•⑥输送链有挤动现象，走速不均；•⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。解决措施：•①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；•②通知粉末厂检验；•③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；•④检查并更换；•⑤联系设备供应商，检查并更换；•⑥检修悬挂链，使之匀速；•⑦检查流化情况，并检修多孔板。砂粒•主要原因：•①均匀密集出现；•②呈突起的圆形，数量不多；•③少量砂粒，2大小不一；•④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；•⑤少量黑色颗粒。解决措施：•①测定膜厚是否符合工艺要求；•②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；•③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；•④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；•⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干