PDCA-FTA-Training--CH

中国五轴心学校2010年9月李伟PDCA/FTAIPDCA/FTA,解决问题的方法IPlan计划Do实施Check检查Act标准化/经验积累PDCA/FTA,解决问题的方法IPDCA–培训内容1)PDCA/FTA1.1)计划1.1.1)评估现状和分析真相1.1.2)定义目标1.1.3)确认问题的根源1.1.4)确定和选择方案1.2)实施1.2.1)实施解决方案1.3)检查1.3.1)测量实施方案的效果1.4)标准化1.4.1)新的标准到位1.4.2)推广解决方案1.4.3)交流成功经验2)内部PDCA3)经验学习3.1)经验学习:为什么?3.2)经验学习:什么时候?3.3)经验学习:经验学习卡-LLC4)结论I1)新的PDCA评估现状和分析真相定义目标识别，分类和确认问题的根源确定和选择解决方案实施解决方案测量实施方案的效果新的标准到位推广解决方案交流成功经验I1.1)计划I1.1.1)评估现状和分析真相评估现状和分析真相I1.1.1)“快速反应”PDCA1.1.1)评估现状和分析真相I当发生问题时，“快速答复”PDCA(快速反应PDCA)是我们保护客户的紧急行动的正式方法.1.1.1.1)“快速反应”PDCAI1.1.1.2快速反应PDCA:数据指定的组长的姓名和职能确定参与人员的姓名和职能开启PDCA的日期客户事件编号法雷奥事件编号(内部追溯使用）客户通告的日期I1.1.1.3快速反应PDCA:数据标识问题的来源（QRQC类型）受影响的顾客及其联系号码配套客户的车型问题发生的场所/顾客对问题的描述（尽可能准确）需要的话,写入问题相关的特定供应商的代码和扣分….等.如果问题涉及安全或法律法规，请在相应‘Y’格内打‘X’.问题对应的Valeo产品的型号和产品号OthersI1.1.1.45W2H-客户的看法用客户的看法尽量详细地描述问题.使用5W+2H来完成它.一个准确的定义引导我们去发现问题的根源和实施整改行动.I发生了什么?为什么是一个问题?什么时候发生的?谁发现的?哪里发现的?怎么发现的?有多少?谁经历/发现了问题?(客户,Valeo）问题是什么?多少零件有问题?造成多大的损失？怎么被发现的?(提供方法）对车辆/客户造成的后果是什么?问题在哪儿发现的?(在厂房和/或在顾客处）问题是什么时候被发现的?(日期,时间,频次）为了充分了解问题所在需详细回答以下的问题：1.1.1.55W2H-客户的看法I尽量准确/详细地描述Valeo自己看到的问题1.1.1.65W2H–法雷奥的看法I我们从我们的零件上看到什么症状?零件被Valeo返工过吗?什么时候在Valeo制造的?谁制造的?产品还用于其他何用途？将产品重新注入正常生产过程，是否能捕获缺陷？在客户端和内部有没有发生过类似问题？从可追溯记录找出直接操作者从技术的角度看，问题是什么?有多少问题?我们能保证新发运的都是合格产品吗？从零件上能看到返工标记吗?我们应在哪里提供分析和保护？它是什么时候被测试的，以及如果可追溯记录可查，它是什么时候由相关的工序制造的？为了充分了解问题的各个方面给下列问题找出答案:1.1.1.75W2H-VALEO的看法I客户看法,5W2HValeo看法,5W2H发生了什么?收到的一个样件,不满足功能要求我们从我们的零件上看到什么症状?零件上无症状,但零件法满足Reims所作的功能承诺为什么是个问题?客户无法确认Valeo的技术方案零件被Valeo返工过吗?不是,采用的是正常的样件制作过程什么时候发生的?2005年12月12日什么时候在Valeo生产的?2005年12月5日早晨谁发现的?整车技术部EGaillac谁生产的?M.PiniarskiReims的样件部哪里发现的?IDVU研发部产品还有其它用途吗?这种12mm厚度产品无其它用途如何发现的?通过观察在ACloop功能试验将产品重新注入正常生产过程，是否能捕获缺陷？否有多少?1个样件在客户端和内部有没有发生过类似问题？否1.1.1.85W2H:举例I插入合格零件的照片或草图1.1.1.9“快速反应”PDCA插入有疑问零件的照片或草图I即刻措施1.小组的第一优先是遏制问题以保护客户2.在许多情况下遏制流程中的第一步就是进行挑选1.1.1.10“快速答复”PDCAI思考通过挑选要搜寻什么,我们要得到什么结论:与某个操作工的关联?与产品标识的生产时间的关联?或与其中某个零件的关联?与一个塑料件的模腔的关联?与产品的指数的关联?这些信息必须在挑选之前就要清晰的确定.按班组输入数据，展示挑选结果1.1.1.11按班组挑选I在所有相关的地方进行挑选,客户和法雷奥,我们检查每个班组的业绩按班组输入数据，展示挑选结果1.1.1.12按班组挑选I1.1.1.13按班次挑选：结果填入对客户车间、运输途中、物流仓库的和Valeo工厂中挑选的结果：要分别给出不合格件和被挑选件的数量。根据可追溯信息，确保每批可疑品的不合格件都被分拣出来。填入受保护的首批合格品发货编号和日期填入每个挑选的日期,负责人,和合格件的标识(应统一标识)。填入受影响产品的生产日期。填入好坏零件的日期区间。I1.1.1.14按班次挑选：结果根据挑选结果,检查每个班次的业绩数量曲线显示被挑选零件的生产日期，按班次记录。I填入你能从挑选中得到的结论在此回答我们挑选结果和我们想得到的调查结论.1.1.1.15按班次挑选：结果I1.1.1.16应急措施确定在Valeo的职责范围内采取什么紧急措施来确保交货，包括措施实施的地点,完成日期和负责人确定采取什么紧急措施来确保客户车间的生产，包括措施实施的地点,完成日期和负责人I必须经由工厂经理、APU经理和质量经理签字确认，包括日期（而非打印签字）。1.1.1.17应急措施I1.1.1.18行动牵头人的任务分配在此,将每个行动分配到一个牵头人以很好的解决问题征对每个行动计划,保证1个牵头人+完成期限I小时1.1.1.19“快速反应”PDCA措施I1.1.1.20“快速反应”PDCA•一个客户给你来电关于一次线上返回.•在电话交谈中收集数据.•向他提问要一些遗漏的数据.•4人一组，填写快速反应表并返回给客户练习n°2:做出快速反应•QRQC快速反应表.工具:I1.1.2)定义目标在客户那里再次发生为零为了客户满意定义目标评估现状和分析真相I1.1.2.1)“分析”PDCA1.1.2.1)“分析”PDCAI“快速反应”PDCA的紧急对策(给客户的第1个答复)歇制了问题之后。下一步就是做“PDCA分析”:已确定问题根源和解决问题。必须分别在5和10天内答复.1.1.2.2)PDCA分析I1.1.2.3)PDCA分析指出问题负责人的名字和职位参与解决问题的人员姓名和职位定义文件编号(这里通常是个制定的追溯号)填写客户事故编号给出问题开启的日期(QRQC)填入客户通知日期“PDCA分析”从寻找根源到选择解决方案的正式问题分析方法。I1.1.3)确认问题的根源在采用即刻措施遏制问题之后下一步就是确定问题的根源为此，我们将使用真实的数据与现有标准的比较。FactorTreeAnalysis原因树分析评估现状和分析真相定义目标识别，分类和确认问题的根源I1.1.3.1)FactorTreeAnalysis原因树分析1.1.3.1)FTA分析IFTA,FactorTreeAnalysis原因树分析让我们看看FTA的每个要素1.1.3.2)FTA原因树分析-介绍I1.1.3.3)FTA原因树分析-因素2个FTA都应该做:问题为什么会发生的FTA:了解为什么问题发生了问题没被发现的FTA:了解为什么我们没在问题传递到客户那里之前发现它问题为什么会发生(occurrence)还是没被发现(nondetection)，其因素是不同的!I根据经验和观察,写出可能引发问题的最为明显的因素。询问操作工和专家。问题已经定义,哪些是影响因素(元素,特性,参数…)?对于物理问题，把问题画出来有助于找出相关因素因素?对于管理上的问题(例如:产品发错了工厂),因素是与此问题相关的工序步骤。然后，你可以画出问题相关的物理因素。如果没有发现异常,使用控制计划,工序/产品/设计FMEA,通过加入一些不明显的因素来深入研究。1.1.3.4)FTA原因树分析-因素I1.1.3.5)FTA原因树分析–因素这是FTA的核心.这是最关键的事项这里需要使用我们的技术才能…要自问的问题:哪个因素影响了产品/过程?I1.1.3.6)FTA原因树分析–4M因素可归类为4M:材料,方法,人和设备.它帮助对因素进行分类,并防止遗漏.IMaterial材料:与制造缺陷件所使用的零件或材料相关的因素.Method方法:与产品的制造和交付流程相关的因素.他也可以包括工艺过程的条件.«方法»还可包括环境和测量.如有必要的话，可以分别增加第5或第6个«M»。Man人:与参与工艺过程而导致缺陷产品产生人力资源相关的因素(培训,沟通条件).Machine设备:与参与所分析流程的设备相关的因素(设备能力,防差错,软件…)有时,4M不可应用。可使用另外的分类方法。(如:项目FTA的阶段0,1,2,3和4)1.1.3.7)FTA原因树分析–4MI控制点？确定因素的控制点协助我们快速找到对应的标准数值及其历史/追溯信息。它也是检查该因素是否有检测方法的途径。如果还没有设置控制点,指出检测此因素所用的方法。控制点可以在整个流程的任何地方：在供应商，进货检查，过程控制台或在终检测试等地。它可以是100%检测或定期的抽样或首样检查等方法。1.1.3.8)FTA原因树分析–控制点因素是在哪里和怎样被测量和检查的。I可用的标准是什么?当因素是可测的用特定数据回答(名义尺寸和公差),除了标准是一系列的测量数值，不要填入图纸编号。在前一种情况下附上图纸并标出被测量的特性。可用的标准是什么?检查标准是否明确且是最新的标准?1.1.3.9)FTA原因树分析–标准并不总是有“更新的文件”.平常的习惯做法也可以，即使并没有文字文件。I标准与现实的比较，好件和坏件的比较对于所选的因素,在合格的/不合格的产品/过程上记录真实数据真实数据来自于好件和坏件的直接测量或直接来自于过程真实数据?每当有可能时,当问题还在的时候，进行测量，例如:在不良件从车上卸下之前，让驻地工程师在客户车间实施一次测量给操作员特殊指导，当问题再次发生时，他们能够检测1.1.3.10)FTA原因树分析–真实的数据I1.1.3.11)FTA原因树分析–判断STANDARD标准OK?-标准是最新版吗?-标准清楚,易理解吗?-标准详细吗?-因素间标准互不冲突矛盾吗?判断可以是:-YES标准满足可以回答以上问题-NO标准无法回答以上问题好件符合标准/坏件符合标准吗?-好件的真实数据符合标准吗?-坏件的真实数据符合标准吗?-判断可以是:-YES符合-NO不符合-DOUBT存在疑问有直接的联系吗?这一栏用来标识各因素是否问题的真实原因判断可以是:-NO:问题无法再现-YES:问题再现-DOUBT:存在疑问(有待澄清,例如:多种因素的交互作用值得怀疑)I这些可以是从观察及真实数据与标准的比较中得出的结论指出怎样做可以重现问题备注?1.1.3.12)FTA原因树分析–判断I如何再现缺陷?•要求操作员再造与坏件相同情况的缺陷件.•当相似问题还在发生时，仔细观察过程的每个细节，以发现问题的真相.•交换可疑零件重新测试查找是哪个部件出了问题.（Shainin技术:零件查找）•重新设置与坏件相同的参数制造的产品会显现与坏件类似的症状.(Shainin技术:参数搜索)•略微放大可疑工序/参数的波动偏差，以检验制造出的零件能否显现出与坏件相类似的情况.1.1.3.13)FTA原因树分析–再现缺陷因素将被确认仅当我们能证明它导致缺陷.因此,我们必须通过改变该因素以再现缺陷.I2.定义控制点3.记录检测标准(技术规范,公差数据,等)5.判断标准是否存在并及时更新.如果有个’Yes‘在«Directlink»列里,必须使用5为什么寻找根