成本控制培训_九大浪费（PPT46页)

成本控制专题培训主讲:刘老师电话：[phone]浪费乃万恶之源！！！现场6S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等九大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全内容介绍：I.何谓浪费II.浪费的种类III.“九大浪费”之详介IV.消除浪费的做法成本管理看板V.浪费的实例何谓浪费：不产生任何价值或附加价值的动作、方法、行为和计划等，均为浪费！用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。I.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除．1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.材料的浪费5.加工的浪费6.库存的浪费7.动作的浪费8.制作不良的浪费9.时间的浪费II.浪费的种类1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金周转率低•材料、零件过早采购回厂•影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头III.“九大浪费”之详介适时的生产JIT生产方式1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：•不但提前用掉了费用（材料费、人工费），而且没有其它任何好处；•等待的浪费被隐藏起来了，掩盖稼动不够的问题；•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变小；•会产生搬运、堆积的浪费；•使先进先出的工作产生困难；•会造成库存空间的浪费．？对策：•顾客为中心的弹性生产系统，而不是自行安排；•将库存与销售挂钩；•严格按照计划生产，绝不允许多产、多做；•快速流动—一个流生产线•实施看板管理•合理的人员配置与均衡生产1.制造过多的浪费原因•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误注意•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间(闲置)表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业.2.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序间生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点过多,忙于应付•品质不良•合理安排生产•合理配置人员、均衡化生产•快速流动、确保衔接•品质、欠料与异常的处理•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•管理控制点恰到好处，不能多也不能少3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•场地规划、配置不当•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当等•生产设备配置•流动式操作方式•合理规划场地(6S标准)•站立作业•避免重新堆积、重新包装•以6S标准:30秒取物•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品放置区•人性考虑并非坐姿才可以4.材料的浪费不合理的领料、发料、使用、保管、储存等表现形式：•超标领用物料、仓库随意发放物料，导致的物料库存车间久而久之变成呆滞品的浪费•生产过程中不合理操作导致的物料浪费•现场物料保管上的浪费(无人保管、随意使用)•储存不合理导致的浪费•未彻底使用完的浪费•无人监管下的浪费不合理的领用、不负责任的发料，随意使用，无保管意识，无合理储存引起的浪费等4.材料的浪费原因：对策：注意：•随意性太强，习惯改不了•未按控制卡操作，随意惯了•未规划消耗用品、劳保用品的使用频率•未制定相关消耗材料的使用标准•物料无合理的保管与储存等•制定相关流程控制卡并培训相关操作人员•制定消耗用品、劳保用品的使用频率及领、发管理办法•制定并颁发合理的物料保管与储存制度、管理办法等•领发料的严格控制•退补料的领导审核控制•相关的硬件的配置(物料箱、物料框、柜子等等)5.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•冲床作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•分类产品不必要的砂磨浪费•最终工序的修正动作等•不合理的开料、图纸与BOM表错误造成的浪费等原本不必要的工程或作业被当成必要5.加工上的浪费原因：对策：注意：•加工、操作顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料问题,内部返工等•技术设计合理化•作业内容与顺序的修正•夹治具改善及自动化•标准作业的贯彻•严格控制来料的品质•生产过程员工献计献策、改良工艺、合理化建议•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善6.库存的浪费安排不当,不良所造成的库存,采购太多,半成品所造成的库存，制造过多所造成的成品库存表现形式：•不良品存在库房内、车间内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成大批量生产的浪费•安排不当,采购过多的物料变库存•制造过多所产生的成品的库存•产销不平衡，产大于销，导致库存(产能过剩,销售能力不足等)材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品、成品等。6.库存的浪费过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成工作场所紧张、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费•资金周转困难6.库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差•容易出现呆滞物料•资金周转不足“怕出问题”的心态心态原因：6.库存的浪费•视库存为理所当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户信息不明确就盲目生产对策：•库存意识的改革•设备的合理配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•计划安排考虑库存消化•严格按照计划生产,杜绝自行其是注意•库存是万恶之源•管理控制点合理,降低安全库存•消除生产风险降低安全库存7.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易加工,及装配的浪费•操作及加工顺序的不当而导致的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找物料及工具的时间浪费•下班后继续让机器及设备工作的浪费•硬件配置的不合理造成的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作7.动作的浪费原因：对策：•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•6S规划不合理,导致找寻时间过长•场地及设备规划不合理•正常操作的顺序流动•生产线及应有设备的配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练•严格按照6S进行作业•基层管理者及老员工发挥能力及经验,改良工艺注意•补助动作的消除•运用四大经济原则•作业标准及6S标准8.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而维修时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•因品质监督不力所造成的不良返工•因运输的疏忽大意,而造成的不良•材料费增加材料不良、加工不良、检查不当、市场不良、维修等8.做出不良的浪费原因：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定不当•认为可维修而做出不良•检查方法、基准等不完善•设备、模夹治具造成的不良对策：•自动化作业、标准作业•防误装置•技术源头做出品质保证“三不政策”•让生产按顺序流动,顺畅生产•品质制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“6S活动”注意•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良9.时间的浪费表现形式：•文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字•因安排不当造成工作进程过长•做了没有价值的事情•找寻物料或工具的时间太长原因：•没有详细的计划安排•作业手续太复杂•重复劳动多•拖延、打扰和精力不集中•未按6S要求作业对策：•不要推迟进行对你不合意的工作,服从工作安排•要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法•利用科技的力量来提升效率•去除不必要的重复劳动，精简作业流程•严格按照6S要求作业此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本IV.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用时间分析手法3.运用动作经济原则4.“三现五原则”5.所有前面表现出来的问题都是浪费.现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运远，搬运难?10.每天的不良是否超出标准?制作九大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1,关于人体之运用:2,关于操作场所布置:3,关于工具设备:Ⅳ，生产动作研究1.关于人体之运用:(1)双手应同时开始并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲.(3)双臂的动作应对称,同一方向并同时作业。(4)手的动作幅度最小并且能得到满意结果最为妥当。(5)物体的动量应尽可能利用,但如需用手制止时,应尽可能用最小的力。(6)连续的曲线运动,比含有方向突变的直线运动要好.(7)抛物线式的运动,较受限制的运动轻快确定。(8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发.2.关于操作场所布置:(9)工具物料应放于固定处。(10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。(11)零件物料之供给,应利用其数量堕至工作者(12)[堕送]方法应尽可能利用之。(13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势3关于工具设备:(17)尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替。(18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)手柄的设计,应尽可能使比手的接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械的最大能力。三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状培训到此谢谢各位！