锅炉安装工程施工及验收规范

锅炉安装工程施工及验收规范主讲人：黄海龙目录1总则2基础检查和放线3钢架4锅筒、集箱和受热面管5水压试验6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置7燃烧设备8炉墙砌筑和绝热层9漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行10工程验收1总则1.0.1为了提高锅炉安装工程的施工水平，促进技术进步，确保工程质量和安全，提高经济效益，制定本规范。1.0.2本规范适用于工业、民用、区域供热额定工作压力小于或等于3.82MPa的固定式蒸汽锅炉，额定出水压力大于0.1MPa的固定式热水锅炉和有机热载体炉安装工程的施工及验收。本规范不适用于铸铁锅炉、交通运输车用和船用锅炉、核能锅炉、电站锅炉安装工程的施工及验收。1.0.3锅炉安装前和安装过程中，当发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，必须停止安装，并报告建设单位。1.0.4锅炉安装工程施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2基础检查和放线2.0.1锅炉及其辅助设备就位前，其基础位置和尺寸应按表2.0.1的规定进行复检。2.0.2锅炉安装前，应划定纵向、横向安装基准线和标高基准点。2.0.3锅炉基础放线，应符合下列要求：1纵向和横向中心线，应互相垂直。2相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。3各组对称4根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。3钢架3.0.1钢架安装前，应按施工图样清点构件数量，并应对柱子、梁、框架等主要构件的长度和直线度按表3.0.1的规定进行复检。3.0.2安装钢架时，宜先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划出1m标高线。找正柱子时，应根据锅炉房运转层上的标高基准点，测定各柱子上的1m标高线。柱子上的1m标高线应作为安装锅炉各部组件、元件和检测时的基准标高。3.0.3钢架安装允许偏差及其检测位置，应符合表3.0.3的规定。3.0.4当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜小于50mm。3.0.5找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊接固定时，应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度应为预埋钢筋直径的6～8倍。3.0.6平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等，应在安装平直后焊接牢固。栏杆、柱的间距应均匀；其接头焊缝处表面应光滑。平台板、扶梯、踏脚板应可靠防滑；3.0.7扶梯的长度应得任意割短、接长，扶梯斜度和扶梯的上、下踏脚板与连接平台的间距不得任意改变。3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞。当需要切割时，在切割后应进行加固。4锅筒、集箱和受热面管4.1锅筒、集箱4.1.1吊装前，应对锅筒、集箱进行检查，且应符合下列要求：1锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷；2锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，当需要调整时应根据其管孔中心线重新标定或调整；3胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm,且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；管孔的环向或螺旋形刻痕深度应不大于0.5mm，宽度应不大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离应不小于4mm；注：表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差。4胀接管孔直径及其允许偏差，应符合表4.1.1的规定。4.1.2锅筒应在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位。非钢梁直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架；临时性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。4.1.3锅筒、集箱就位找正时，应根据纵向和横向安装基准线以及标高基准线按图4.1.3所示对锅筒、集箱中心线进行检测，其安装的允许偏差应符合表4.1.3的规定。4.1.4安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查，且应符合下列要求：1接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm。2支座与梁接触应良好，不得有晃动现象。3吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时固定。4.1.5锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。4.1.6锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行。其安装应符合下列要求：1锅筒内零部件的安装，应符合产品图样的要求；2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹；3法兰接合面应严密；4连接件的连接应牢固，且应有防松装置。4.2受热面管4.2.1安装前，应对受热面管子进行检查，应符合下列要求：1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其它缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%；2合金钢管应逐根进行光谱检查；3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查；4受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子的公称外径的1.5%，且不大1mm；6受热面管子公称外径不大于60mm时，其对接接头和弯管应作通球检查；通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4.2.1-1的和表4.2.1-2的规定。4.2.2硬度大于和等于锅筒管孔壁的胀接管子的管端应进行退火，其退火应符合下列要求：1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的铅进行铅熔化后进行，并应有温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火；2对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为600～650℃，退火时间应保持10～15min，胀接端的退火长度应为100～150mm；退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。4.2.3胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。4.2.4胀接管端与管孔壁的组合，应根据管孔直径与打磨后的管端外径的实测数据进行选配；胀接管端的最小外径不得小于表4.2.4-1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4.2.4-2的规定。4.2.5胀接时，环境温度宜为0℃及以上。4.2.6正式胀接前，应进行试胀工作。且应对胀接的试样进行检查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。4.2.7胀管应符合下列要求：1管端伸出管孔的长度，应符合表4.2.7的规定；2管端装入管孔后，应立即进行胀接；3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接；4胀管率计算方法内径控制法采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。式中：Hn—内控制法胀管率，%；d1—胀完后的管子实测内径，mm;t—未胀时的管子实测壁厚，mm；d—未胀时的管孔实测直径，mm。外径控制法对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1.0%～1.8%范围内。胀管率按照公式(4-2)计算：式中：Hw—外径控制法胀管率，%；D—胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；d—未胀时的管孔实测直径，mm。管子壁厚减薄率控制法(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定；(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%～12%范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：■(3)为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。5胀接终点与起点宜重复胀接10mm～20mm；6管口应扳边，扳边起点宜与锅筒表面平齐，扳边角度宜为12°~15°；7胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。8胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具进行测量。胀杆和滚柱表面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。4.2.8胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜多于2次。4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本规范第4.2.7第4款规定。其补胀率应按下式计算：4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时，不得超过2.8%，在采用外径控制法控制时，不得超过2.5%。4.3受压元件焊接4.3.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《锅炉受压元件焊接技术条件》JB/T1613和《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》JB/T1614的有关规定。4.3.2锅炉受压元件焊接之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施工的焊接作业指导书。4.3.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时，除接触焊对接接头外，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，应从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，且不得少于一套试样所需接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时，可焊接模拟的检查试件代替。4.3.4在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印打上焊工的代号或画出焊缝排版图。。4.3.5锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐，其错口不应大于壁厚的10%，且不应大于1mm。4.3.6对接焊接管口的端面倾斜的允许偏差，应符合表4.3.6的规定。4.3.7管子由焊接引起的变形，其直线度应在距焊缝中心50mm用直尺进行测量，其允许偏差应符合表4.3.7的规定。4.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。4.3.9有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。4.3.10受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：1焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与母材应圆滑过渡；2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；3焊缝咬边深度应不大于0.5mm；两侧咬边总长度应不大于管子周长的20%，且不应大于40mm。4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观检查合格后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》JB/T4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求：1额定蒸汽压力大于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定出水温度小于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级。4.3.12采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列要求：1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额定工作压力小于3.82MPa,公称外径小于等于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力下，公称外径大于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊