抽样检验培训教材

抽样检验部门：QAdept.编制：季莉杰日期：2010.1.202020/4/1品质源于改善！目录chapteroutline抽样检验的基本概念计数标准型抽样方案计数调整型抽样方案孤立批抽样检验以及GB/T2828.1的使用其他抽样检验讨论：抽样检验与供应商管理2020/4/1品质源于改善！抽样检验的基本概念抽样检验定义抽样检验用途计数抽样检验与计量抽样检验定义2020/4/1品质源于改善！何时需要抽样？破坏性检验流程性材料或散装物料检验成本较高或周期较长时批量较大，实施全检不经济2020/4/1品质源于改善！抽样检验的适用范围零部件成品在制品半成品过程管理程序记录库存品维修操作2020/4/1品质源于改善！抽样检验的类别计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计件：不合格品数计点：不合格数计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。GB2828.1-2003是计数调整型抽样检验！2020/4/1品质源于改善！几个需要注意的问题抽样检验的目的决定是否接收该批，而非估计该批的质量。即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合顾客的要求。抽样检验出的不合格品如何处理?2020/4/1品质源于改善！术语批单位产品批质量水平过程平均不合格不合格品可接收质量水平（AQL）批允许最大不合格率（LTPD)抽样生产方风险使用方风险2020/4/1品质源于改善！批（lot）定义：同一种原材料、工艺、设备、时间生产出来的产品的总和。注意事项抽样的批必须是生产批，而非交验批批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验批的包装应便于运输与摆放，便于抽样。2020/4/1品质源于改善！单位产品item批量•可用来单独考量或观察的事务•批量：N表示2020/4/1品质源于改善！不合格分类不合格：单位产品的特性不符合规定；不合格分类：A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral）不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。2020/4/1品质源于改善！不合格品分类A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；2020/4/1品质源于改善！练习题某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合格和不合格品各有多少？2020/4/1品质源于改善！批质量水平（LOTQUALITYLEVEL)以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。批不合格率P：p=D/N批不合格品百分数100p=D/N*100每百单位产品不合格数C/N*1002020/4/1品质源于改善！练习题1一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数？2020/4/1品质源于改善！练习题2检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则批每百单位不合格数为？2020/4/1品质源于改善！过程平均过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。Pbar=（D1+D2+…+Dk)/(N1+N2+…+Nk)*100%注：在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值；批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。2020/4/1品质源于改善！可接收质量水平（AQL）AQL：也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差的水平）。确定AQL的原则：以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类）检验项目：AQL（少）＜AQL（多）AQL（军用产品）＜AQL（民用产品）AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观）AQL(零部件）AQL（成品）AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均P，也可按国内相同行业的过程平均2020/4/1品质源于改善！极限质量LQ•对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的质量水平•是不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。2020/4/1品质源于改善！批允许最大不合格率（LTPD）（LotTolerancePercentDefective）定义是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平.其接收概率为0.1(使用方风险)时的批的质量,即这样的批只有10%的机会被接收。与AQL的关系LTPD保护使用方，AQL保护生产方产品质量AQL,高概率接收产品质量AQL,高概率拒收2020/4/1品质源于改善！2020/4/1品质源于改善！随机抽样定义：调查对象总体中每个部分都有同等被抽中的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行的抽样调查，被称为是一种“等概率。方法：简单随机抽样；（=随便抽样？）等距抽样；类型抽样(按？类按？层)整群抽样。2020/4/1品质源于改善！抽样程序2020/4/1品质源于改善！接收概率的计算方法•超几何分布（随机抽取不放回地抽取N个产品）•二项分布（OK，NG）•泊松分布（计点）2020/4/1品质源于改善！公式AdnNdnNpNdNppL0)(AddndppdnpL0)1()(AdnpdednppL0!)()(2020/4/1品质源于改善！练习题•已知N=3000的一批产品提交外观检验，若用（20，1）的抽样方案，当p=1%时，求接收概率Pa。•解：P=∑()pd(1-p)n-d=()(0.01)0(0.99)30+()(0.01)1(0.99)10=0.9831ND2002012020/4/1品质源于改善！2020/4/1品质源于改善！2020/4/1品质源于改善！2020/4/1品质源于改善！0.120.090.060.030.001.00.90.80.70.60.50.40.30.2批次比率缺陷验收概率0.120.090.060.030.000.040.030.020.010.00引入批次比率缺陷AOQ（缺陷比率）0.120.090.060.030.00220017001200700200批次比率缺陷平均合计检查抽检特征曲线(OC)平均交付质量曲线(AOQ)平均总检验数曲线(ATI)样本数量=20,接受数=12020/4/1品质源于改善！OC曲线•定义：批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。2020/4/1品质源于改善！百分比抽样方案例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产品交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三种方案：①N=900,n=90,A=0②N=300,n=30,A=0③N=90,n=9,A=0.OC曲线如图所示:在批质量相同的情况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小，L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了验收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因此百分比抽样方案是不合理的。2020/4/1品质源于改善！OC曲线分析•三条OC曲线交点于B（•P=2.2%，L（P）=0.1）•①P只要变化比0%稍大，L（P）•迅速减小；对生产方不利。•②③相对L（P）增加相对较大。•所以②③方案有利于保护生产方。•①N=1000,n=100,A=0②N=1000,n=170,A=1③N=1000,n=240,A=2错误：！采用A=0的抽样方案最严格，最放心。L(P)=Pa(P)①②③.焦点B时P=2.2%，L（P）=0.10.12020/4/1品质源于改善！生产者风险(α)生产者所承担的合格批被判为不合格批的风险；拒真一般情况下：α=5%例：N=1000,批不合格品数D=1，即批不合格品率为1/1000,如果抽样方案为（1，0，1）。则？2020/4/1品质源于改善！使用者风险(β)使用者所承担的不合格批被判为合格批的风险；收假一般情况下：β=10%例：N=1000，D=500，抽样方案为（500，0，1），接收概率为3.7*10-3002020/4/1品质源于改善！平均检验总数ATI计数挑选型抽样检验中的重要指标，是衡量技术挑选型抽样方案的一个尺度2020/4/1品质源于改善！调整型抽样检验定义：这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途2020/4/1品质源于改善！GB2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划OC曲线百分比抽样检验连续批、逐批、孤立批抽样检验调整型抽样检验检验水平2020/4/1品质源于改善！抽样检验的种类按照抽样方案制定原理来分：标准型挑选型调整型按照检验次数来分一次抽样二次抽样多次抽样序贯抽样（GB/T8051-2002）2020/4/1品质源于改善！GB2828.1-2003连续抽样检验：按生产顺序，变生产边连续提交检验，不要求组批。逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。连续批和孤立批抽样检验连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。GB/T2828.1是为主要适用于连续批而设计的。检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。对孤立批的检验应按GB/T2828.1的12.6的规定进行。GB/T15239-1994是适用于孤立批的检验标准。2020/4/1品质源于改善！检验水平检验水平规定了批量与样本量之间的关系。GB/T2828.1的表1给出了三个一般检验水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，四个特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。检验水平用IL表示2020/4/1品质源于改善！检验水平的比较检验水平比较：相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平n的大致比例关系：没有特殊规定，一般选择Ⅱ。辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4一般检查水平＞特殊检查水平检验水平ⅠⅡⅢ比例关系0.411.62020/4/1品质源于改善！IL（检验水平）的选择一般选择检验水平Ⅱ；比较检验费用，费用高，水平低，费用低，水平高。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为b,检验水平选择应遵循：a＞b选择检验水平Ⅰa＝b选择检验水平Ⅱa＜b选择检验水平Ⅲ为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，选高检验水平；产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。2020/