数控车床编程与操作

一、数控车床程序编制二、数控车床编程实例三、CYNC400P数控车床面板介绍四、CYNC400P数控车床基本操作数控车床编程与操作一、数控车床程序编制数控车床坐标系统G准备功能M辅助功能程序的构成F进给功能S主轴转速功能T刀具功能数控车床的基本功能常用G指令的编程方法*回主目录*程序的构成在程序中根据机床的实际运动顺序编写这些指令。（1）程序段一个程序段：N○○G○○X○○.○Z○○.○M○○S○○T○○N：顺序号G：准备功能X，Z：地址字M：辅助功能S：主轴功能T：刀具功能（2）程序通常在程序的开头是程序号，在程序的最后是M30，表示结束。O0000程序号码程序段程序段程序段M30程序段结束把按顺序排列的各指令称为程序段。为了进行连续的加工,需要很多的程序段,这些程序段的集合称为程序。为识别各程序段所加的编号称为顺序号,而为识别程序所加的编号称为程序号。程序段和程序的构成如下所示。程序段程序段程序段程序段刀具运动顺序程序*回主目录**回上级目录*数控车床坐标系统数控车床是以其主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。X坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向。◇机床坐标轴◇机床原点、参考点、机床坐标系◇工件原点和工件坐标系◇绝对编程与增量编程1004003070+X+Z绝对编程是用各轴移动到终点的坐标值进行编程。增量编程是用各轴的移动量直接编程。绝对编程时，用X、Z是表示X轴与Z轴的坐标值；增量编程时，用U、W表示在X轴和Z轴上的移动量。如图所示，绝对编程时X140Z40；增量编程时U80W-60。(工件原点)机床原点A+Z+XB0(坐标系)(起刀点)机床参考点*回主目录**回上级目录*数控车床的基本功能◇G准备功能*回主目录**回上级目录*代码功能M00程序暂停M01任选停止M02程序结束M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M08切削液开M09切削液关M30程序结束M98调用子程序M99子程序结束◇M辅助功能数控车床的基本功能*回主目录**回上级目录*◇F进给功能数控车床的基本功能*回主目录**回上级目录*1）每分钟进给量(mm/min)(G98)指令格式:G98F__2）每转进给量(mm/r)(G99)指令格式:G99F__3）螺纹的螺距(G32/G76/G92)指令格式:G32/G76/G92F__4）借助于机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行修调，当执行螺纹切削循环G76、G92及螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100%。5）F为续效指令，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。◇S主轴转速功能1）主轴最高转速限制(G50)指令格式:G50S__2）恒线速度控制(G96)指令格式:G96S__3）恒转速控制(G97)指令格式:G97S_4）设定恒线速度可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度。因为线速度，半径小的角速度大，反之角速度小。所以使用G96指令主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）5）S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。数控车床的基本功能*回主目录**回上级目录*◇T刀具功能1）T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号；2）执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具；3）当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时，先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令；4）刀具的补偿包括刀具偏置补偿、刀具磨损补偿及刀尖圆弧半径补偿；5）T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应；6）取消刀补T__00。数控车床的基本功能*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G50工件坐标系设定说明：编程时，首先应该确定工件原点并用该指令设定工件坐标系，车削加工工件原点一般设置在工件右端面与主轴轴线的交点上。其中：X、Z—刀尖起始点相对于工件原点的x向和z向坐标，注意X应为直径值。例当以工件左端面为工件原点时:G50X200Z260当以工件右端面为工件原点时:G50X200Z120当以卡爪前端面为工件原点时:G50X200Z250120250260+Z+X1000格式：G50X___Z___*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法*回主目录**回上级目录*◇G00快速定位指令格式：G00X（U）__Z（W）__说明：1）X、Z—目标点绝对值坐标2）U、W—目标点相对前一点的增量坐标3）G00是使刀具以系统预先设定的速度移动定位至所指定的位置。G00动画演示绝对值编程：G00X30Z15……G00X100Z40增量值编程：G00U-70W-25……G00U50W100常用G指令的编程方法◇G01直线插补指令绝对值编程：G01X30Z-60F100G01X50增量值编程：G01U0W-75G01U20W0G01动画演示格式：G01X（U）__Z（W）__F__说明：1）G01是使刀具以指令的进给速度沿直线移动到目标点2）X、Z—目标点绝对值坐标3）U、W—目标点相对前一点的增量坐标4）F—进给量，若在前面已指定，可以省略。*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法G00和G01走刀轨迹比较G01动画演示刀具从点(3,5)至点(0,0)G00动画演示G00X0Z0（进刀）G01X0Z0（进刀）*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G02顺时针圆弧插补◇G03逆时针圆弧插补格式：G02/G03X（U）__Z（W）__I__K__(R__)F__*回主目录**回上级目录*说明：1)X，Z—圆弧终点绝对坐标值；2)U，W—圆弧终点相对圆弧起点增量坐标；3)I，K—圆心相对圆弧起点增量坐标（IK编程）；4)R—圆弧编程（R编程）5)F—圆弧插补的进给量。常用G指令的编程方法编程举例：命令刀具加工图中的外轮廓G01X20Z-30F100G02X40Z-40R10G01X28Z-40F100G03X40Z-46R6G02动画演示G03动画演示*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法1)X，U，P—暂停时间（S）2)该指令控制系统按指定时间暂时停止执行后续程序段。暂停时间结束则继续执行。该指令为非模态指令，只在本程序段有效。3)用地址P表示暂停时间单位是毫秒(ms)；例:若要暂停2s，可以写成：G04X2.0;或G04U2.0;或G04P2000◇G04暂停指令格式：G04X（U）（P）___说明：*回主目录**回上级目录*◇G40:取消刀尖圆弧半径补偿◇G41:刀具左补偿◇G42:刀具右补偿说明:G41或G42指令必须和G00或G01指令一起使用,且当切削完成轮廓后即用指令G40取消补偿。常用G指令的编程方法假想刀尖轨迹动画演示*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G28自动回参考点说明：1）G28指令的功能是从当前位置以快速定位(G00)移动方式,经过中间点回到参考点。指定中间点的目的是使刀具沿着一条安全路径回到参考点;2）X、Z—刀具经过中间点的绝对坐标；3）U、W—刀具经过的中间点相对于起点的增量坐标例：G28U0W0;表示从当前位置直接回参考点格式：G28X（U）_Z（W）_*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G32单行程螺纹切削指令说明：X、Z—终点绝对坐标值U、W—切削终点相对起点的增量坐标F—螺纹导程例：G32X18Z-55F2G32动画演示格式：G32X（U）___Z（W）___F___*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法N10T0303;调螺纹刀到工作位置N20G97G99S400M03;设定主轴转速和进刀量单位N30M08;开切削液N40G00X18Z5;到螺纹车削起点N50X15.3;X向进刀,准备车第一刀N60G32Z-22F1;车第一刀N70G00X18;X向退刀N80Z5;Z向退刀N90X14.9;X向进刀,准备车第二刀N100G32Z-22F1;车第二刀N110G00X18;X向退刀N120Z5;Z向退刀N130X14.7;X向进刀,准备车第三刀N140G32Z-22F1;车第三刀N150G00X18;X向退刀N160Z5;Z向退刀N170G28U0W0M05;回机床零点，主轴停N180M09;关切削液N190M30;程序结束G32编程实例工艺计算:1.牙深=1×1.3=1.3mm(双边)2.牙底直径=16-1.3=14.7mm3.进刀量分配:0.7,0.4,0.2；对应的直径值为:15.3,14.9,14.7。4.螺纹头尾加减速段设定加速段L1=5mm≥n×P/400，减速段L2=2mm≥n×P/1800。*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G90轴向切削循环指令格式：G90X(U)_Z(W)_(F_);（加工内、外圆柱面）或G90X(U)_Z(W)_R_(F_);（加工圆锥面）G90动画演示说明:1)X、Z—切削终点绝对坐标值2)U、W—切削终点相对起点的增量坐标3）F—为切削进给量；4）R—为圆锥半径差，R=圆锥起点半径—圆锥终点半径。*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G92螺纹切削循环说明:1)X、Z—切削终点绝对坐标值2)U、W—切削终点增量坐标3）F—螺纹螺距；4）R—为螺纹的锥度：R=圆锥起点半径—圆锥终点半径。G92动画演示格式：G92X(U)_Z(W)_F_；(圆柱螺纹)或G92X(U)_Z(W)_R_F_；(圆锥螺纹)*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法G92编程实例N10T0303;调螺纹刀到工作位置N20G97G99S400M03;设定主轴转速和进刀量单位N30M08;开切削液N40G00X18Z5;到螺纹车削循环起点N50G92X15.3Z-20F1.5;车第一刀N60X14.9;车第二刀N70X14.7;车第三刀N80G28U0W0M05;回机床零点，主轴停N90M09;关切削液N100M30;程序结束工艺计算:1.牙深=1×1.3=1.3mm2.牙底直径=16-1.3=14.7mm3.进刀量分配:0.7,0.4,0.2；对应的直径值:15.3,14.9,14.7。4.螺纹头尾加减速段设定加速段L1=5mm≥n×P/400，减速段L2=2mm≥n×P/1800。*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G94径向切削循环指令说明：1)X、Z—切削终点绝对坐标值;2)U、W—切削终点相对起点的增量坐标;3）F—切削进给速度;4）R—刀具路径起点和终点的Z坐标之差;R=圆锥起点Z坐标—圆锥终点Z坐标。G94动画演示格式：G94X(U)_Z(W)_(F_)；(车削直端面）或G94X(U)_Z(W)_R_(F_);（车削锥度端面）*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法◇G71轴向粗车复合循环指令说明:∆d—切削深度(半径值,不指定正负号)；e—退刀量；ns—精加工形状程序段中的开始程序段号；nf—精加工形状程序段中的结束程序段号；∆u—X轴方向精加工余量(直径值)；∆w—Z轴方向的精加工余量；f—进给速度。G71动画演示格式：G71U(∆d)__R(e)__G71P(ns)__Q(nf)__U(∆u)__W(∆w)__F(f)__*回主目录**回上级目录*常用G指令的编程方法G71实例车外圆过程演示G71编程实例G71实例车外圆仿真演示φ120φ100φ60φ4020201020303060.30.3061ZX*回主目录**回上级目录*N10T0101；外形刀到工作位置N20G97G99S1200M03；设定主轴转速和进刀量单位N30M08；开切削液N40G00X122Z6；到外轮廓车削循环起点N50G71U1R4；粗车每次背吃刀量1mm,退刀量4mmN60G71P70Q130U0.6W0.3F0.1；X方向精加工余量为0.6mm,Z方向精加工余量为0.3mmN70G00X40F0.05；精车开始程序段N80G01Z-30；N