课题改善推进步骤11-步骤

大课题实施方法2014年09月内容第一部分：相关概念第二部分：大课题推进步骤第三部分：大课题推进管理第四部分：大课题范本演示Page3/42什么是问题—三种状况以下三种状况皆可称为问题1、理想与现实之差距2、不希望见到的状况3、必须解决的状况或事物Example:一次良率目标设定为:95%差异3%问题品质现状为:92%问题的种类及其对应直观的现场问题潜在的现场问题系统的管理问题意识+行动意识+智慧+行动意识+智慧+团队+行动动心、动脑、动手和团队合作！（PDCA）自主管理员工提案课题改善Page5/42任何问题均应有三种对策暂时对策永久对策.预防对策:Page6/42定义问题分析问题解决问题解决问题思路—三大步骤衡量干部的标准﹐是解决问题的能力Page7/42常见的问题解决流程比较PDCA8DDMAIC九大步骤(Foxconn)Plan成立处理团队Define挖掘问题选定题目追查原因问题描述MeasureAnalyze分析资料Do暂时(应急)对策Improvement提出办法原因分析选择对策永久对策草拟行动Check效果验证效果比较action防止再发Control标准化恭喜你的团队Page8/42解决问题九大步骤介绍&解析定义问题解决问题分析问题STEP1发掘问题（脑力激荡法/查检表...）STEP2选定题目（柏拉图/特性要因图...）STEP3追查原因（层别法/5W1H/问题树...）STEP4分析资料（散布图/直方图/管制图...）STEP5提出方案（脑力激荡法/方法研究...）STEP6选择对策（层次分析/决策矩阵...）STEP7草拟行动（甘特图...）STEP8效果比较（直方图/推移图...）STEP9标准化（SOP/SIP/PMP...）第二部分：大课题推进步骤大课题推进步骤/模式(PDCA思维模式)P引入课题方式DCA7.确定对策及实施8.分析对策效果11.反省及后续计划10.事后管理实施9.对策标准化1.选定改善课题2.制定推进计划3.现状问题把握4.分析原因6.决定改善思路落实先行改善案例5.设定改善目标P(Plan)D(Do)C(Check)A(Action)一、选定改善课题：背景与目的通过客观事实（或数据）说明：选定课题的意义和目的选定该课题的必要性和可能性客观事实包括：公司发展战略，经营目标部门年度管理指标和目标具体指标和数据的现状（指定时间段的现状）采用大课题改善的目的：提升管理能力、提升效率、提升良率等04008001200160003年04年05年KHour新商品现商品`•FXSZCRU生产量预测增加2倍增加2倍0246803年04年05年K平方米需求SPACE保有SPACE•生产SPACE需求增加不足1700㎡不足2100㎡因此，如果我们不立即开始改善，SPACE将严重不足！来年开始X中国工厂作为X集团主生产据点战略的强化，CRU生产量将急剧增长.背景与目的参考案例1课题：半成品在库低减制造部TN工程MAIN工程技术Ｇ管理G制造科SUB工程•职场介绍TN工程背景与目的我们的课题是…？0100200300400500600700组立生产线半成品在库其他组立生产线半成品在库其他•TNSPACE分析固定SPACE无法改善半成品需求SPACE预测半成品在库010020030040050060003年04年05年半成品在库4.5倍增长参考案例1一、选定改善课题：确定课题位置企业效益改善产品品质改善工作效率提高设备效率提高部门流程改善来料问题制造问题技术问题磨划伤爆边破裂印刷不良水印·······其它费用低减一、选定改善课题：定义事项根据改善对象明确课题改善的流程范围明确衡量问题的指标与计算方法例如：进行某类产品进行色相（分码）率课题的改善，那什么叫色相率？如何计算？我们看下面的例子：Page16/42上級方針品質提升成本降低達成可能全員參與1產品容易產生金屬絲352221452FPC系列料號產能達成率低544452213013-0001-4201物料損耗高445342024358端子來料不良率高3424215452614M25A斷PIN頻繁44334183順次問題點序號評估項目總分1.上级方针2.质量提升3.成本降低4.达成可能5.全员参与高度相关:4~~5分普通相关:2~~3分低度相关:0~~1分FPC系列料号产能达标率低理由:符合BU内部针达成可能性高定单量上升评估项目评分依据本期题目:选题评估Example:注意事项:(1).选定本期活动主题理由:充分的前提条件(2).目标设定:可行性与挑战性(3).目标设定理由:依据选题要合适不能太大/太范,但也不能太小一、选定改善课题：注意事项二、制定推进计划成立改善团队与组织：成立跨部门团队解决问题（团队照片）也采用组织图形式课题由各部门长全权负责，设立一名常务副组长工作流程的相关部门人员参加职责分工（登记表）详细描述各成员在课题推进中的职责和分工明确该成员负责PDCA过程的哪项具体工作总体推进计划（计划表及4M2E1I分析表）采用甘特图形式管理课题的总体计划细化和明确每个项目的开始与完成时间明确每项工作的负责人和跟踪人及时对每项工作完成度进行评价二、制定推进计划—登记表二、制定推进计划—计划表三、现状调查确定数据来源，数据收集：流程调查：对数据的分析：基于事实（数据）说明问题的严重度；例1：总装品检站检查数据此表是根据7月4日~7月10日得出的数据显示分类不良个数占总不良数比例总检验件数件均不良碰划伤3478042%37609.25胶印1304716%37603.47砂光不良996412%37602.65脏污49266%37601.31装配不良28954%37600.77返修不良14662%37600.39锁裂750%37600.02其他1485218%37603.95合计82006376021.81三、现状调查：数据调查例2:两大品检点数据统计不良原因平均比例污染1.6018%流油1.1012%碰划伤1.4016%其他1.8020%手感不良2.4027%露白0.607%合计：8.90100%1.601.101.401.802.400.600.000.501.001.502.002.503.00污染流油碰划伤其他手感不良露白成品下线控制点包装控制点2012年5月5日-11日对两大品检站进行数据采集三、现状调查：工作流程调查详细调查课题涉及的工作流程，清晰列出每个流程与操作环节的输入、输出、操作方法流程调查必须完全反映实际情况，不要在办公室构想预定和规定的流程，否则，无法暴露实际流程中存在问题点标注出流程中存在问题环节，将问题点记录到表4-现状问题记录表流程中的每个环节所使用的空白表单和实际记录，进行收集整理，作为现状资料和证据（非常重要）三、现状调查：工作流程调查明确调查时间段：2012年xx月xx日~xx月xx日调查方法：依据工作流程和场所顺序，进行现场调查，遵循“现场、现实、现物”的原则发现和记录问题将问题点记录到《现状问题记录表》中，并拍下问题点的图片（发生源、导致的不良）问题点必须一个一个记录，不能归类记录拍下课题成员进行现场调查的场景照片。记录现场调查场景注意：此类问题也需记录曾经发生的问题，如果以后还可能发生；未曾发生，但以后可能发生的问题列入表内参考案例4参考案例4整理和保存问题点纪录的手稿对问题进行汇总，并且作出汇总表三、现状调查：数据汇总/分析3.3现场问题点汇总表班组类型手印538675654655热风及吊线789977666772刷子及布子422221110217总计16131917161313121015144调色中心返修班总计研磨班面漆1修色面漆2底色班擦拭班干刷1干刷2四、分析原因：头脑风暴法/鱼骨图进行课题数据调查、现状流程调查、现状问题汇总分析后，再进行原因分析--头脑风暴法--鱼骨头Page31/42追查原因所使用的工具&方法:(1).脑力激荡法(2).特性要因图(3).层别法(4).5W1H(5).问题树(6).作业分析(7).特性列举法(8).其它方法2.1.工具使用之层别法Example:追查原因结论:重点在于选择正确的使用工具进行原因分析,工具的使用应该能够熟练,且最好能够同时使用多种工具进行分析,以达到全面追查的目的,提高准确性.为区别各种不同原因对结果之影响,而以个别原因为主体,分别作统计分析的方法,称为层别法.层别分类如下:(1).时间的层别:白班﹑晚班(2).作业员的层别﹕张**﹑李**﹑陈**(3).机械/设备层别:环球机﹑SONY机(4).作业条件的层别﹕站姿作业﹑立姿作业(5).原材料的层别:料A﹑B…(6).地区的层别等﹕line3﹑line5层头脑风暴法头脑风暴法开展方法集中课题成员，在会议室进行，安排人员作记录(表5)依据4M2E1I原则，与会者畅所欲言。对现有问题进行分类，列入表内现状调查问题点(不良原因)，按4M2E1I分类要因数量所占比例法26476%人3310%环298%机206%料10%信息00%检测00%合计347Page34/42何谓特性要因图:为掌握影响问题点的要因或结果与要因的关系图形,因其图形很像鱼骨所以又称鱼骨图.为记念品管圈之父---石川馨博士,因此又称石川图.特性要因图的应用:A.改善解析用:以改善现场之质量,成本或效率时.B.管理用:发生很多抱怨,为寻找原因找取措施时用.大要因中要因小要因为什么***?Page35/42使用工具之特性要因图Example:人???料机环境浇口规格设计过大粘浇口操作员处理不当法浇口形状设计不合理作业方法不熟练浇口拉伤？浇口位置设计不当次料比例过大有低温料混入原料含有杂物未依规范作业执行力差后松退位置过大条件设定不佳,调机频繁.螺杆转速过高滞留时间过长螺杆压缩比太大成型温度太高车间噪音大断电断气静电防范区不规范物流作业效率低下人员设备环境管理方法PIF员工能力不足员工教育不足教育时间不足教材陈旧STAFFIE改善能力不足STAFFIE知识不足教育不足组长能力不足教育不足PIF设计不合理部品付出方式不合理共通品中的非重点部品全部以60台/LOT付出临仓保管部品SCREWLOT化付出空箱回收方法不合理荷姿变换方法不合理不统一全部用叉车装卸电动平台数量少部品在临仓保管，运搬距离远空箱在临仓前通道保管L/K配布过多各工程原单位设置不合理煤气叉车不足各工程重复作业未纳入到科重点目标未作为各管理人员业绩评价目标教材陈旧要因分析备注：用红圈标记的为重点要因。仕分场按供应商别摆放，小物部品寻找时间长工场栋外保管的空箱，部品运搬到工场栋使用油压车运搬通道窄且数量少，移动部品时间长参考案例6Page37/42网络图关联分析烘料占用时间过长清洁干燥器占用时间长清洁干燥器不能提前实施烘料不能提前实施干燥器清洁工作量大清洁部位多工艺规定不合理干燥温度要求过高干燥时间规定过长干燥速度慢干燥程度允许最高含水量要求过高未按规程操作培训不足人员素质差吸料流速过小吸料机供料能力不足材料本身含水量超标操作不当环境湿度大干燥能力不足无预干燥系统,不能进行中间转换换料操作只能在停机后进行Page38/42要因确认序號原因驗證方法驗證結果是否要因1乾燥程度允許最高含水量要求過高降低含水量要求進行對比試驗降低含水量要求後，材料出現水紋，影響產品質量，故不能降低要求否2乾燥溫度要求過高降低乾燥溫度要求與原要求進行對比試驗產品出現水紋，影響產品質量，故不能降低要求否3乾燥時間規定過長縮短乾燥時間與原要求進行對比試驗產品出現水紋，影響產品質量，故不能降低要求否4環境濕度大C座與A座採用相同材料在同一時間進行生產A、C座生產產品質量合格否5吸料機供料不足現場測試吸料機的吸料能力為3kg/min,滿足要求否6培訓不足在行政科查找員工培訓記錄員工通過培訓，並考核合格否7清潔部位多現場驗證乾燥器清潔部位共四部分，均不能減少，故清潔乾燥器時間不能大幅減少否8無預乾燥系統不能進行中間轉換與A座供料系統進行對比A座的熱風乾燥器配有預乾燥系統，停機換料時間僅為13分鐘/次。是五、