阀门检修质量标准

截止阀的检修质量标准1阀体1.1无砂眼、裂纹及冲刷严重等缺陷，发现后应及时处理。1.2内部管道无杂物且畅通，与阀芯接触部位打磨干净并涂有铅粉油。1.3与阀盖或阀芯的连接部位及螺纹，能灵活自如且复位。2阀盖和阀芯2.1阀盖与阀体框架上的阀杆螺母应完好无损，旋转灵活，与阀杆梯形螺纹配合能上下轻松自如。磨损不能大于齿厚1/3，与阀体固定螺钉或螺丝应牢固无松动，必要时可点焊固定。组装时螺纹应涂上铅油，便于拆卸。2.2阀芯与阀体的接触部位，填料室及其他表面应光滑无冲刷或腐蚀等缺陷，并能将阀芯顺利放入阀体内。3阀杆3.1阀杆不得弯曲，其弯曲度最大不能超过全长的1/1000，椭圆度不得大于0.05mm，表面锈蚀和磨损深度≥0.25mm时应更换，表面光洁度应在▽6以上。与填料接触部位应光滑不得有片状腐蚀及表面脱皮现象。3.2阀杆梯形螺纹应完好，与螺母配合手动旋转灵活，并涂有铅粉油。4密封填料及压紧装置4.1所选用的填料规格、型号应符合阀门管道介质压力、稳定的要求。4.2填料接口应切成楔形，角度为45°角，各圈接口应错开90°～180°，填料圈、压盖及压板应完好，无锈蚀。阀杆与填料挡圈间隙为0.1～0.2mm，最大不超过0.5mm，填料压盖外壁与填料室间隙为0.2～0.3mm，最大不超过0.5mm。4.3填料压板拧紧后应保持平正，压盖压紧后所进料室的长度应为全长度的1/3。5密封面5.1阀瓣与阀座密封面不得有可见麻点、沟槽，全圈应光亮，光洁度为▽10以上。其接触面宽度应为全圈宽度的2/3以上。5.2阀瓣锥形密封应保持其锥度与阀座一致，阀瓣接触面应在锥面中间为佳。6其他6.1阀杆与阀瓣连接的封口垫，需用1.5～2mm厚的铁皮制成且符合封口尺寸，装在连接部件上下板边封死，要做到既牢固又灵活。6.2阀体框架上的轴承室要清理干净，轴承内外滚道应光滑无严重磨损及裂纹，结合面允许有个别麻点，但深度不超过0.5mm，直径不大于0.5mm，密度不大于2～3点/厘米2，组装时轴承应涂上黄油且配合适宜，转动灵活。7整体阀门验收7.1阀门检修组装后，应经1.25倍工作压力水压实验（或随炉进行整体水压试验），检查阀门各处均不得有泄漏现象。7.2阀门开关灵活，行程及开度符合要求，阀门标示清晰、完好。7.3检修记录正确、清楚，并经验收合格。7.4检修现场清洁，管道保温良好。闸阀检修质量标准1阀体1.1无砂眼、裂纹及冲刷严重等缺陷，发现后应及时处理。1.2内部管道无杂物且畅通，与阀芯接触部位打磨干净并涂有铅粉油。1.3与阀盖或阀芯的连接部位及螺纹，能灵活自如且复位。2阀杆2.1阀杆不得弯曲，其弯曲度最大不能超过全长的1/1000，椭圆度不得大于0.05mm，表面锈蚀和磨损深度≥0.25mm时应更换，表面光洁度应在▽6以上。与填料接触部位应光滑不得有片状腐蚀及表面脱皮现象。2.2阀杆梯形螺纹应完好，与螺母配合手动旋转灵活，并涂有铅粉油。2.3阀杆表面应光滑无锈垢，与盘根密封接触部位不得有片状腐蚀及表面脱层现象，均匀腐蚀点深度不超过0.25mm以上，光洁度应在▽6以上。2.4连接螺纹应完好，固定销钉应牢固。2.5阀杆与阀杆螺母组合应转动灵活，在全过程中无卡涩，螺纹应涂上铅粉润滑保护。3密封填料及压紧装置3.1所选用的填料规格、型号应符合阀门管道介质压力、稳定的要求。3.2填料接口应切成楔形，角度为45°角，各圈接口应错开90°～180°，填料挡圈、压盖及压板应完好，无锈蚀。阀杆与填料挡圈间隙为0.1～0.2mm，最大不超过0.5mm，填料压盖外壁与填料室间隙为0.2～0.3mm，最大不超过0.5mm。3.3填料压板拧紧后应保持平正，压盖压紧后所进料室的长度应为全长度的1/3。4密封面4.1阀瓣与阀座密封面不得有可见麻点、沟槽，全圈应光亮，光洁度为▽10以上。其接触面宽度应为全圈宽度的2/3以上。4.2组装试验阀瓣、其阀瓣插入阀座后应保证阀芯高于阀座5mm～7mm以保证关闭严密。4.3组装后左右阀瓣应自调灵活，防止脱落，装臵良好。5阀杆螺母5.1内部衬套丝扣应完好，不得有断扣、乱扣现象，与外壳固定可靠无松动现象。5.2各轴承部件完好，转动灵活，内外套及滚珠表面无裂纹、斑点、重皮现象。5.3盘形弹簧应无裂纹、变形现象。5.4锁紧螺母表面固定螺钉不得松动，阀杆螺母转动灵活，且保证有轴向间隙，但不大于0.35mm。6整体阀门验收6.1阀门检修组装后，应经1.25倍工作压力水压实验（或随炉进行整体水压试验），检查阀门各处均不得有泄漏现象。6.2阀门开关灵活，行程及开度符合要求，阀门标示清晰、完好。6.3检修记录正确、清楚，并经验收合格。6.4检修现场清洁，管道保温良好。调节阀的检修质量标准1阀体1.1阀体应无砂眼、裂纹及冲刷严重等缺陷，发现后应补焊处理，如无法修复应换新。1.2阀体及管道内应无杂物，出入口畅通。1.3阀体与阀盖法兰连接螺孔应完好无损，双头螺栓应能轻快旋至底部。2阀杆（包括阀芯）2.1阀杆弯曲度最大不能超过全长的1/1000，椭圆度不得大于0.05毫米。2.2阀杆螺纹部分应完好，无断扣、咬扣等缺陷，磨损应不大于原螺纹厚度的1/3。2.3阀杆表面锈蚀和磨损深度不超过0.1mm，表面光洁度应在▽8以上。与填料接触部位应光滑不得有片状腐蚀及表面脱皮现象，腐蚀点深度不得大于0.25mm，否则应更换。2.4阀杆顶部阀芯部位应完好，插入阀座内其密封面应保证接触。3节流组件3.1节流组件的放臵方向要与原来保持一致。3.2节流组件内的通道必须畅通。3.3节流组件内孔不应有任何突出物影响阀芯移动。3.4节流组件磨损严重要更换新备件。4填料密封4.1所选用的填料规格、型号应符合阀门管道介质压力、稳定的要求。4.2填料规格应符合密封部位要求，填料高度应保证留有热紧余量。4.3填料接口应切成斜形，角度为45°左右，各圈接口处应错开90°～120°，切割后的填料应长短适宜，放入室内接口处不得有间隙或叠加现象。4.4放臵填料时要放一层压紧一层，以确保填料充实平整。4.5盘根垫片及盘根压盖应完好，物锈蚀，填料室内应清洁，阀杆与盘根垫片和压盖的间隙为0.1mm～0.3mm，最大不超过0.5mm。4.6紧固盘根法兰后应保持平正，紧力均匀。盘根压盖和法兰内孔与阀杆间隙四周应保持一致，盘根压入填料室内，其露出尺寸应为原高度的1/3。5密封面5.1阀瓣与阀座密封面不得有可见麻点、沟槽，全圈应光亮，光洁度为▽8以上。5.2阀芯与阀座密封面锥度应一致，接触面在密封面的中间位臵最好。5.3金属密封内外密封面以及与之相配合的阀盖与阀体密封面不得有麻点、沟槽，表面粗糙度不大于▽6。5.4金属密封加工后内外密封面同轴度不大于0.1mm，圆度不大于0.05mm。5.5底座的软性密封垫应完好，不得有压偏现象。5.6法兰连接的阀门其法兰接合面应光洁、平整，表面无坑点及沟槽，表面粗糙度不大于▽6。6其他部件6.1阀盖法兰与阀体的间隙四周要保持一致，紧力均匀。6.2轭夹子螺丝紧固不得松动。6.3阀杆夹子的螺纹部分应完好，阀杆与执行器轴的连接应紧固，定位器不得松动。7阀门整体7.1阀门检修组装后，应经1.25倍工作压力水压实验（或随炉进行整体水压试验），检查阀门各处均不得有泄漏现象。7.2阀门开关灵活，行程及开度符合要求，阀门标示清晰、完好。7.3检修记录正确、清楚，并经验收合格。7.4检修现场清洁，管道保温良好。安全阀检修质量标准1阀体、阀盖1.1阀体应无裂纹、砂眼、汽孔、阀体流道腐蚀、冲刷不得超过原壁厚的1/3。1.2阀体内外壁清理干净。1.3法兰结合面应光洁平整、表面应无坑点、沟槽。刮研后的平面应用专用平板检查，每平方厘米接触不少于2点。2阀杆2.1阀杆不得弯曲，弯曲度不应超过全长1/1000，否则调直或换新。2.2阀杆表面光洁，丝扣完好无咬扣、断扣缺陷。2.3阀杆磨损锈蚀深度不大于1mm。2.4阀杆端部应完整无明显磨损，与阀瓣活塞连接可靠。3密封面3.1阀瓣与阀座密封面应无麻点、沟槽，研磨后应光洁平整无划痕、且全圈发亮、光洁度应在▽10以上。3.2接触宽度应占全宽的2/3以上，且保持在中间部分为最佳状态。3.3在可能的条件下对密封面可进行单独的水压试验，保证不漏。4活塞衬套与活塞4.1活塞衬套应保证内壁无腐蚀、划痕表面光洁完好。4.2表面经长期磨损、腐蚀、脱落层深度≥0.3mm应更换。4.3活塞衬套与外壳固定销钉应可靠，衬套不得松动。4.4活塞应完整光洁，与阀杆配合应合适，安装牢固不应松动。4.5活塞应动作灵活，行程位臵正确，不应有卡涩现象。主安全阀的行程为20mm。5弹簧5.1表面无裂纹、分层等缺陷，两端面与弹簧中心线应垂直。5.2弹簧的高度误差不大于设计尺寸的1％，节距不大于10％，内径不于2％。5.3弹簧不应变形，必要时可进行全压试验，探伤检查，来保证弹簧的质量。6衬垫6.1齿形衬垫应保证完好，边缘无凸边，不平整度不大于0.10mm，内外园合适放入结合面不得卡涩。6.2衬垫材质应符合要求，金属齿形垫加工前应退火，其硬度应小于法兰结合面硬度。6.3齿形衬垫表面应涂上铅粉无杂物。7螺栓7.1螺栓材质应符合要求，加工前应经热处理，加工后须经硬度及探伤检查合格后方可使用。7.2丝扣部分应完好、无断扣、倒扣、咬扣等现象，螺栓应无裂纹、拉长等缺陷。螺母应用加厚螺母与螺栓配合能自由的旋转。7.3合金钢螺栓应经金相检查试验，并有合格证书，按金相要求进行组装。7.4螺栓丝扣部分在安装时涂上铅粉，螺母紧固后，螺栓丝扣露出不能超过两扣。8各部间隙及行程8.1导向间隙8.1.1主安全阀0.65mm～0.95mm。8.1.2脉冲阀0.15mm～0.30mm8.2主安全阀活塞压板与活塞套间隙0.55mm～0.75mm。8.3动作行程8.3.1主安全阀：20mm。8.3.2脉冲阀：2.2mm～2.5mm。9各安全阀标示准确完整、记录准确清楚、现场清洁。