QPA过程质量工艺审核

供应商：项目得分22223、检查验证/标识22222221、异常处理标准2222)是否对不合格品进行标识、区分?检查清单1)是否有制定来料检查的程序?2)来料检查有无明确环保要求?1)是否有明确的方式验证来料品质?是否建立异常发生处理的程序?1)是否发生过异常?有相关责任者提交的报告?2)是否实施进货检验并保存记录?来料检查验证后是否有进行区分、标识2)变更区分是否明确?1)是否制定了变更管理规定?备注《过程和产品的监视与测量控制程序》XFSD-QP8.2-02《进货检验指导书》明确环保要求，供应商需提供ROHS报告《进货检验指导书》ZD-104.6.2检验/验证方法；4.6.3抽样及判定QPA过程质量工艺审核checklist2、验证方式1、来料确认标准二、变更管理一、来料检验确认审核日期：过程工艺：《不合格品控制程序》XFSD-QP8.3-01《X-R控制图应用指导书》ZD-291、变更管理规定2、变更申请3、变更管理三、产品或生产过程异常处理1)是否验证变更的可行性?2)变更申请是否附有相关检定资料?(试验报告,ROHS报告)1)变更是否得到客户承认？2)是否提交变更申请确认书?2、异常处理出现产品不合格现象，生产过程作业员工在质量自检表上反应出来，检验发现按《不合格品控制程序》处理跟据《不合格品控制程序》XFSD-QP8.3-01的规定进行标识、区分《更改作业指导书》ZD-32详见《更改作业指导书》ZD-32《更改作业指导书》ZD-324.6更改验证，详见附件。有相关申请资料，如，引导支撑/30029493，模具局部更改（顾客图纸更改）更改后，打出样品提交顾客，顾客通过检测、装配确认合格。顾客确认合格后，有后续订单。按照检验结果对于合格的物料挂合格标识，对与不合格的物料挂不合格标识，并跟据《不合格品控制程序》XFSD-QP8.3-01的进行处理跟据《进货检验规程》对来料进行检验，保持《进货检验记录表》JL7.4-08，并跟据《质量记录表清单》规定的期限进行保存审核员/日期：供应商/日期：QT-09-26C023、追溯管理2222项目得分22222222223)是否能在48小时内报告客户?并进行相关测试数据验证?1)是否对异常发生原因进行分析?2)是否建立纠正与预防再次发生的对策？是否可以追溯到原材料的相关资料？并对涉及的范围进行调查处理?(记录)3)是否对控制计划、作业指导书中的参数是否明确？对作业参数是否点检及实验记录？4)要求定期检查的测定保证项目是否定期检查?(烙铁温度,电/风批力度,ESD记录等)5)成品检查处(或检查区域)是否有标志识别?备注检查清单1)是否有零件、部位及组装顺序的“工艺流程图”？2)流程图、控制计划、作业指导书是否明确制订部门、制订者、制订日期等？3)每个工位的作业指导书上的内容是否与作业员实际操作相一致？4)“流程图”或“作业指导书”中，是否明确注明有ESD措施要求？5)“流程图”或“作业指导书”中，是否明确注明有安全的工位？1)流水线上是否标示有工程名称(与工艺流程图描述一致)?对挤出过程中需要检查的项目（挤出工艺），按规定进行监视与测量并保持记录；见602080底盖产品工艺卡与记录一致有：“检验区”标识QPA过程质量工艺审核checklist四、生产制造标准现场个岗位有安全操作规程；如：《注塑生产安全操作规程》N/A注塑、挤出生产是单工序生产有，在产品开发阶段制定“过程流程图”，见：30017498产品过程流程图在《产品质量先期策划指导书》/ZD-22中规定了流程图、控制计划、作业指导书制定者和日期；见《产品质量先期策划指导书》2)是否有证据证明产品项目已确实得到保障(指导书规格明确,作业员能记住并确实作业)?对纠正与预防进行验证，详见附件现场生产的产品有完整的作业文件：指导书、工艺卡、检验规程，作业员工经培训合格后上岗，经查掌握作业要求；见：相关作业文件及员工作业记录（工艺）是，如，30028631表面变形，601100天线罩垂直度超差原因分析控制计划、作业指导书中对需要控制的参数已规定，并在各检验点（首件检验、自检、巡检、最终检验、出货检验）实施检验控制，见相关检验记录2、异常处理4、纠正与预防在发现不合格，经检验判定属于轻微不合格，必要时与客户沟通，是否可让步接收。如：2013.2.6发现649255-1产品110.0±0.10尺寸略有超查，及时与顾客沟通，结果：该批让步接受；《标识和可追溯性作业指导书》ZD-13《生产提供控制程序》XFSD-QP7.5-01注塑产品根据流转卡追溯；挤出产品跟据每工序的记录和产品标识追溯；3)是否对纠正与预防再次发生的对策进行检定与确认效果？建立纠正与预防措施，详见附件1、作业标准2、现场实施一致，见30017498工艺卡与实际工艺及记录N/A不涉及“ESD”审核员/日期：供应商/日期：QT-09-26C022222222项目得分22222221)是否有担当作业中必要的基本技能培训?5)是否有建立岗位培训,交叉培训,调职培训等,各岗位是否有定期做岗位重新鉴定(记录)?6)特殊岗位是否有考核并持证上岗(焊工/叉车工/电工/电梯工/行车/化学品管理等岗位)?2)使用时是否有需要注意的设备?这些设备是否有操作指导与点检记录(测试夹具,仪器等)?3)设备的清扫保养工作是否有安排并落实到人真正实施?1)是否有制订培训计划(年度计划,季度,月度等)?2)培训是否决定了要达成的目标？3)培训是否决定了评价的方法？4)培训合格后,是否对培训的效果进行再确认？1)工位上的半成品、成品在中休及晚上下班时，是否有防尘(或污染)措施?4)各作业岗位是否有防呆作业措施(确保作业产品的质量)?检查清单6)防静电指定工位是否有标志区分?备注电工、电梯工、等有相关证书。并对化学品的管理、使用控制和防护相关方面进行培训五、人员培训挤出岗位技术、注塑岗位技术等岗位的培训，详见附件，培训记录必要时实施，如“MCPT-3812/1412产品”注塑及装配过程易混料，采用标识和专用检具进行防错控制2013年度培训计划是，见2013年度培训计划；《培训控制程序》XFSD-QP6.2-01《培训有效性考核评价作业指导书》ZD-37跟据不同的培训内容有不同的评价方法，如：现场问答、考试、考核均进行培训有效性评价，见附件是，挤出、注塑操作岗位操作及产品质量控制培训、转岗培训、定期做岗位检定(检验员年度考核《检验员能力考核、评估指导书》ZD-33)注塑、挤出生产半成品或产品按包装要求实施防护，见601100天线罩产品包装要求及现场防护状况《基础设施和工作环境控制程序》规定了设备作业前的点检要求，各岗位设定了设备点检卡，并按规定实施；见注塑、挤出设备或机械手点检记录N/A不涉及“ESD”设备上需要安全防护的部位有安全防护装置；《工具管理条例》、《计量器具管理条例》对工具、量具均有正确使用、保养与维护要求，，员工按规定执行N/A本公司未建立特定实验室7)有安全防护要求的工位是否有标志区分?8)下班时有关工具、夹具、测试仪器等是否有防尘保护措施(保养与维护)？9)对于特定实验室(测量室,IC烧录房等)是否有控制环境规定?是否有维护与管理？《现场6S管理条例》明确了对设备清扫保养要求，并按规定实施1、综合培训2、培训项目3、日常作业指导2、现场实施QPA过程质量工艺审核checklist审核员/日期：供应商/日期：QT-09-26C022222222222222评审得分116总分116得分比率100%8)是否有担当作业中必要的防静电措施与防静电检测仪器的正确使用进行培训？5)工作岗位或危险场所是否张贴警示标记或温馨提示(请勿靠近/有电危险/请戴耳塞等）?2)是否有担当作业中必要的夹具、工具的使用方法和知识培训?3)是否有担当作业中的教育训练？6)是否成立内部消防组织？消防队的组织及成员的职责是否明确?5)是否有提高作业中，机种差异的作业技能培训?6)是否有担当作业中必要的夹具、工具的事前点检培训?7)是否有担当作业中必要的制程管理规定与培训？7)消防器材是否有专人定期点检、维护保养?1)操作中是否确保了充分的作业空间与通道(区分人行道,行车道,通道不能有堵塞)?2)化学品运输作业与管理是否有文件规定?化学品的进、出管理是否有记录?3)危险性的作业是否有明确?是否有特殊的有效管控措施？4)生产设备的紧急停止开关的标志是否一目了然?4)是否有担当作业中必要的设备、装置的操作培训?《消防设施管理制度》规定专人定期点检、维护保养,有《消防器材检查表》检查记录能充分保证产品运转、存放的空间，通道畅通无占用、堵塞现象,详见附件《化学品管理规定》化学品基本按需采购，入库单及领用单的记录，脱模剂的入库单及领料单装卸模具过程中电动葫芦的使用，1、员工持证上岗2、《电动葫芦的安全操作规程》，3、相关的检查记录有醒目的标识，在发生异常状况时，可及时按下紧急停止开关配电间，车间柱子等有警示标识《意外火灾应急预案》规定消防委员会的组成成员，并明确责任。每年进行一次消防演练，有演练记录及总结说明：没有达成满分(2分)的项目均需提出纠正改善措施(不适用N/A除外)六、作业环境与安全卫生N/A有新夹具、工具或使用人员变换时，都会对其进行夹具工具的使用及点检的培训，详见附件《培训记录》《新近员工三级教育卡》（包括规章制度、管理体系要求、企业文化）查《培训记录》机械手操作、常见故障及解决方法，详见附件挤出及注塑岗位及检验员岗位再培训记录，有新夹具、工具或使用人员变换时，都会对其进行夹具工具的使用及点检的培训，详见附件《培训记录》《过程与产品的监视测量控制程序》XFSD-QP8.2-02注塑产品工艺及产品质量控制培训检验员测量工具的使用，统计过程控制图应用2、培训项目环境与安全项目审核员/日期：供应商/日期：QT-09-26C0评分标准:2分：有文件要求，有执行记录1分：有文件要求，无记录0分：无文件要求，无记录N/A：不涉及