RCM

Reliability-CenteredMaintenance可靠性为中心的维修“以可靠性为中心的维修”译自英文“ReliabilityCenteredMaintenance”，简称“RCM”什么是以可靠性为中心的维修RCM？以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。RCM发展历史RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747飞机。美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法以可靠性为中心维修理论的基本内容1.关于定时维修的作用以可靠性为中心的维修理论认为,定时维修对某些简单装备的故障预防是有用的;但对大多数复杂装备而言,定时维修不仅对故障预防的作用甚微,相反还会带来早期故障和人为差错,导致增大了总的故障率。2.潜在故障与功能故障以可靠性为中心的维修理论提出潜在故障的概念,所潜在故障是一种指示功能故障即将发生的可鉴别的状态。有明确的潜在故障概念,通过定义潜在故障来开展视情维修,利用潜在故障来防止功能故障的出现,使设备在不发生功能故障的前提下得到充分的利用,达到既安全又经济的使用目的,这正是现代维修理论的一个重要贡献。3.隐蔽功能故障与多重故障隐蔽功能故障是指正常使用设备的人员不能发现的功能故障;多重故障是指由接连发生的多个独立故障所组成的故障事件,它可能造成其中任一故障不能单独引起的后果。多重故障与隐蔽功能故障关系密切,如果隐蔽功能故障没有及时被发现和排除,就会造成多重故障的可能性,产生严重的后果。所以,可采取加大对隐蔽功能故障的检测频率,来及时排除隐蔽功能故障,防止多重事故的发生。4.关于预防性维修的作用以可靠性为中心的维修理论认为,设备的固有可靠性是设计和制造时赋予设备本身的一种内在的固有属性。预防性维修工作能够防治设备固有可靠性水平的降低,但不可能把可靠性提高到固有可靠性水平之上,最高只能保持或达到固有可靠性水平,要想超出这个水平,只能重新设计。RCM与传统维修的区别传统的预防性维修主要是定时预防维修(也称定时维修或定期维修),它是指机件工作到一定时间就进行翻修或更换。传统的预防性维修认为预防维修与使用可靠性之间存在着因果关系,预防性维修(定时维修)工作做得越多,可靠性越高。可是又发现不管怎样缩短翻修时限或加大翻修范围以及翻修的深度,企图控制某些机件的故障率是不可能的。定时拆修对复杂装备的故障预防几乎不起作用,但对简单设备的故障预防有作用。以可靠性为中心的维修理论认为,一切维修活动归根到底是为了保持和恢复装备的固有可靠性,也就是根据装备及其机件的可靠性状况,以最少的维修资源消耗,运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别,制订出预防性维修大纲,从而达到优化维修的目的。RCM基本思路1.对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果。2.用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策。3.通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略RCM进行RCM分析，根据分析进程要求，应尽可能收集下述有关①产品概况。如产品的构成、功能(包含隐蔽功能)和余度等；②产品的故障信息。如产品的故障模式、故障原因和影响、故障率、故障判据、潜在故障发展到功能故障的时间、功能③产品的维修保障信息。如维修设备、工具、备件、人力等；RCMRCM分析的一般步骤如下：①确定重要功能产品(FSI)②进行故障模式影响分析(FMEA)④系统综合，形成计划。RCM基本工作流程图后果分析工作流程图确定维修工作类型的工作流程图RCM技术关键①数据的获取②失效模式、机理、原因分析(力学、物理、化学、生物学机理和人为因素)③鉴定重要项目(故障对设备性能有严重后果的项目)和隐蔽项目(不易发现因而会成为隐患的项目)④RCM逻辑分析⑤可靠性、维修性设计与分析RCM分析中的七个基本问题1)在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么？（功能）2)什么情况下装备无法实现其功能？（功能故障模式）3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）4)各故障发生时，会出现什么情况？（故障影响）5)_各故障在什么情况下至关重要？（故障后果）6)做什么工作才能预计或预防各故障？（主动性工作类型与工作间隔期）7)找不到适当的主动性维修工作应怎么办？（非主动性工作）回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。RCM分析中对故障后果的评估分类和预防性工作类型的选择是依据逻辑决断图进行的。不同的RCM版本所提供的RCM决断图略有不同，但大致过程一致。RCM前景①对设备故障模式、机理等能有较好的了解；②改善安全性和环境完整性；③有利于提高运行性能和维修成本效益；④延长物项的使用寿命；⑤增进了设计、生产、使用和维修部门之间的协作精神；⑥可以最低费用保证最大安全性和可靠性；⑦大大减少了维修条款（项目）；⑧节省人力、物力和财力，缩短了维修时间。多维修、多保养安全避免故障后再维修＝＞→提高国际竞争力(维修不足)节约国外石化企业已广泛应用RCM，有成功经验→成熟的数据库(如DNV软件)RCM实施过程的管理尽管RCM的应用属于技术层面的问题,但它产生的结果对装备的使用以及维修制度产生直接的影响,没有决策部门的支持参与,RCM的推广应用不可能取得理想的结果。当前在RCM的实施过程中比较注重加强管理,具体表现在:成立RCM指导小组,负责RCM分析的管理与协调工作及技术推广、人员培训工作,并对装(设)备RCM分析小组给予技术支持;组织RCM培训。结语尽管RCM分析方法的基本体系结构已基本形成,但还有许多问题有待于进一步的完善,尤其是实用性、针对性和精确性等方面。1.改进分析过程,突出实用性。2.引入定量分析,提高精确性。3.结合具体问题分析,强调针对性。4.研制计算机辅助RCM分析系统,提高分效率。