产品制造过程的质量管理

产品制造过程的质量管理5.1产品制造过程的质量职能一、制造的质量职能制造的质量职能：通过对生产过程的控制，稳定地生产出符合设计所规定的质量标准的产品。根据产品设计和工艺文件的规定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造子质量的因素实施控制，确保制造出符合设计意图和规范质量并满足用户要求的产品。1.贯彻执行制造质量控制计划；2.保证工序质量处于控制状态；3.控制生产过程，及时处理质量问题，确保均衡生产。二、制造过程质量管理的内容1.工艺准备的质量控制；2.制造过程的质量控制；3.辅助服务过程的质量控制。①制定制造过程的质量控制计划；②工序能力的验证；③采购的质量控制；④辅助材料、公用设施和环境条件的控制；⑤工艺文件的质量控制。工艺准备的质量控制三、制造过程质量管理的特点①质、量、期三位一体。②按质量职能办事。③点、线、面结合。④预防和把关结合，以预防为主。四、生产制造过程的质量要求1.对生产过程进行验证，使其能够生产出合格产品。2.对质量特性起重要作用的设施和材料验证3.对进厂的材料和最终产品的搬运进行具体文件规定。五、生产制造过程的策划1.对产品或环境的质量状况，按工序在重要工位进行验证。2.适当的制造过程的监控。3.对所有的过程检验和最终验证应制定计划和形成文件。4.对必要的卫生、包装等细节作出规定。5.鼓励员工研究制造过程的质量管理。5.2制造过程的质量控制制造过程的质量控制：从材料进厂到形成最终产品的整个过程对产品质量的控制。产品质量形成的核心和关键的控制阶段。一、工序能力和工序能力指数工序一般包括加工、检验、搬运和停留。影响工序的因素包括操作者、设备、材料、工艺方法、测量和环境，合称5M1E。1.工序能力工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力。在操作者、设备、材料、工艺方法、测量和环境等的标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度。通常用标准偏差σ的6倍表示工序能力的大小。即B=6σB越大，工序能力越差。工序能力示意图6σ6σ2、工序能力指数表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。用Cp表示。Cp＝T/6σ≈T/6S（T：产品的公差范围；S：标准差）Cp小，产品的不合格率高。当T＝6σ，Cp＝1，产品的不合格率为3/1000。二、提高工序能力的途径1.调整工序加工的分布中心，减少中心的偏移量。2.提高工序能力分布集中度，减少分散程度。3.修正公差范围。三、主导因素分析主导因素：对产品最终质量的影响起主导作用的因素。1.定位装置。产品复制性高时。2.机器。3.操作人员。手工操作比重大时。4.零部件。装配、合成等工序。5.3质量控制点的设置质量控制点：质量活动中需要重点控制的对象或实体。一、质量控制点的特点1.一个广泛的实体范畴。2.可以是：硬产品的零部件，软产品的程序，服务部门。3.动态性。二、质量控制点的设置1.对产品的适用性影响较大的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，设置质量控制点。2.对下道工序有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素设置质量控制点。3.对质量不稳定、不合格率高的项目设置质量控制点。4.对紧缺原料或对生产有重大影响的项目设置质量控制点。三、设置质量控制点的步骤1.明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。2.、各部门分别确定自己所负责的质量控制点，编制质量控制点明细表。3.编制质量控制点流程图。4.编制质量控制点作业指导书。5.编制质量控制点管理办法。6.正式验收质量控制点。以上做法要与质量体系文件相符合。5.4防误措施和质量可追查性由于技术不稳定或人为因素造成的生产过程失控，导致某些重要质量特性的缺陷潜伏下来，可能造成重大事故。采用防误措施和质量可追查性来解决可能潜伏的缺陷。一、防误措施防误措施：采用机械化和自动化的方式或装置，使人为差错不发生或少发生，使差错降低到最低程度。常见的防误措施：1.保险措施。连锁程序设计、设置报警或截断装置、设置解除报警信号、设置确保安全的装置。2.扩大感官。安装指示物、增加照明度、遥控观察、发信号3.重复。多种识别代号、多重批准程序、多重检验。4.倒数检查程序。倒计时系统、倒顺序方式检验装配工作是否完成。二、质量可追查性（可追溯性）可追查性：根据记载的标识追踪实体的历史、应用情况和所处环境情况的能力。1.质量可追查性的优点①可以精确无误地收回可疑产品；②易查明缺陷原因。2.质量可追查性的方法①批次管理法。价值高的产品。②日期管理法。价值低，产量大的产品。③连续编号管理法。消费品和工业设备产品。