国家重点节能技术推广目录

序号节能技术名称适用范围主要技术内容技术条件典型项目投资额预计十一五期间推广比例节能量单位项目节能潜力1煤矿低浓度瓦斯发电技术煤炭行业矿井抽采瓦斯发电以矿井抽采的低浓度瓦斯为燃料，通过低浓度瓦斯发电机组进行过氧燃烧发电2500-4000kW1200-2000万元30%以上400t标煤/台年2000-3000t标煤/年到2010年瓦斯气利用量达到20亿立方米，相当于节约195万t标准煤2矸石电厂低真空供热技术煤炭行业矿山民用及办公建筑采暖将汽轮发电机正常凝汽温度由40℃提高至80℃,通过热交换形成55-60℃的循环水,从而实现低真空供热3MW汽轮发电机组2×3MW机组1170万元20%每台机组节能量为2113t标煤/120天采暖期4226t标煤/120天采暖期年节240000t标煤以上3选煤厂高效低能耗脱水设备煤炭行业大中型选煤厂用隔膜压滤机代替过滤机分离煤泥中的水分，节省电力选煤厂的脱水设备300万元我国有2000多台真空过滤机和园盘真空过滤机需要更新换代2.5kWh/t原煤1700万kWh年节5亿kWh以上4汽轮机通流部分现代化改造电力行业各种容量(50-600MW)和形式（纯凝、抽汽、空冷）的汽轮机采用先进的汽轮机三维流场设计，结合四维精确设计对汽轮机通流部分及汽封系统进行优化改进200MW及以上的各种汽轮机组1×300MW机组3850万元应进行改造机组的80％供电煤耗率下降15－20g/kWh供电煤耗下降20g/kWh；额定工况发电热耗率下7926kJ/kWh;各缸效较改造前有较大幅度的提高现役300-600MW汽轮机组在今后相当长的时期内是我国火力发电的主力机组，目前效率偏低、机组供电煤耗率偏高，通过通流部分改造提高经济性是一种重要手段国家重点节能技术推广目录（第一批）5汽轮机汽封改造电力行业火电厂汽轮机在机组并网带初始负荷，主蒸汽压力达到一定值时，克服汽封内的弹簧力，使汽封关闭，使运行中汽封漏汽量减少，提高汽轮机的缸效率125-600MW汽轮机6台300MW机组3000万元（每台机组约500万元）采用叶顶可退让汽封、蜂窝式汽封和接触式汽封等技术进行改造，均为推荐采用技术，可解决存在汽封问题机组的60％以上高压缸效率可提高2%-3%，中压缸效率可提高1%-2%全厂6台机组年节约标煤2万t根据不同的汽轮机结构，在关键的几个部位，采用弹性可调汽封结构，均有利于改善和提高机组性能，并获得明显经济效果6燃煤锅炉气化微油点火技术电力行业适用于干燥无灰基挥发分含量高于18％的贫煤、烟煤、褐煤的锅炉利用压缩空气的高速射流将燃料油直接击碎，雾化成超细油滴进行燃烧，用燃烧产生的热量对燃料加热135-600MW机组1台300MW250万元30%-40%节油在80%以上，烟煤节油率在95%以上节油量为700t/年按2004年国内发电及供热用油量计算，若燃煤锅炉有1/3采用此技术，每年可节油200万t，节约80亿元7燃煤锅炉等离子煤粉点火技术电力行业煤粉锅炉等离子发生器是利用空气做等离子的载体，用直流接触引弧放电的方法制造功率达150kW的等离子体，同时采用磁压缩及等离子体输送至需要进行点火的部位，完成持续长时间的点火和稳燃机组容量包括50、100、125、135、150、200、330和600MW各等级的机组锅炉2×600机组1000万元应采用此类点火装置锅炉的90％某600MW机组节油80%2×600MW机组年节燃油980t采用等离子点火装置可以节约机组的燃料成本，特别是调峰机组节油效果也十分明显8凝汽器螺旋纽带除垢装置技术电力行业火力发电机组螺旋纽带除垢装置具有自动除垢和强化换热作用，在凝汽器内安装后节煤、节水、减少污染物排放凝汽器冷却水系统正常条件200MW机组投资约600万元25%~40%(五年)减少发电煤耗3-8g/kWh，节水10%200MW机组年节煤4000吨标煤以上，节水252000吨全国200MW机组以上700台，年节煤210万吨，节水1.264亿吨9干式TRT技术（高炉炉顶余压余热发电）钢铁行业高炉炉顶余压发电利用高炉炉顶煤气的余压余热导入透平膨胀机驱动发电机发电400m3以上高炉（国家重点支持1000m3以上高炉）2000万元—1.5亿元TRT达到100%，干式TRT达到60%50kWh/t铁2000万kWh—1.6亿kWh40亿kWh10（高压）干熄焦技术（余热利用）钢铁行业钢铁生产企业焦化工序惰性气体将吸收红焦的热量传给干熄焦余热锅炉产生蒸汽而发电和供热熄焦能力2×140t/h及以上约2亿元10%—20%75kWh/t焦年发电量为1.5亿kWh/年30亿kWh11钢铁行业烧结余热发电技术钢铁行业利用钢铁行业的低温（200-400℃）废烟气产生蒸汽发电200-400℃的低温烟气1.7亿元10%—20%12kWh/t烧结年发电量为1.4亿kWh/年12亿kWh12转炉煤气高效回收利用技术钢铁行业采用电除尘净化转炉运转时的热烟气，并回收煤气，收集的除尘灰，进行热压块后又回到转炉中，作为转炉的冷却剂。转炉煤气干法烟气除尘处理、煤气回收及可以部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗大、中、小型转炉1亿元我国现有大型转炉企业19家，中型转炉企业42家，预计2010年将有一半企业应用该技术9.1kWh/t钢年节电1200多万kWh500万吨标煤13蓄热式燃烧技术钢铁行业高温空气燃烧技术把回收烟气余热与高效燃烧及NOX减排等技术有机地结合起来，达到节能减排的目的通过蓄热系统对空气（煤气）预热，使进气温度提高到1000度以上，实现高效燃烧3200万元2006-2010年每年可改造40座加热炉，到2010年改造200座加热炉热回收率达80%，可节能30%以上年节约30489.48吨标煤到2010年改造200座加热炉，实现节能约500万t标准煤14低热值高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电钢铁行业企业自发电合理、高效、无污染地利用钢铁厂剩余的低热值高炉煤气发电和供热150MW发电机组56200万元10%左右1kW/m3高炉煤9.4亿kWh/年20亿kWh15炼焦煤调湿风选技术焦化厂备煤系统采用流化床技术，利用焦炉烟道废气，对炼焦煤料水分进行调整，并按其粒度和密度的不同进行选择粉碎。达到提高焦炭质量、降低炼焦耗热量、节能减排等目的焦炉烟道气利用、流化床技术、风动选择粉碎技术、煤调湿技术120-150万吨/年规模焦化厂、6000万元30%326MJ/t100万吨焦化厂434.7×106MJ/年（14.84×103吨标准煤/年）34267.8×106MJ/年（1169.5×103吨标准煤/年16能源管理中心技术钢铁行业联合大型企业在钢铁生产全过程中对各类能源介质进行全面监视，分析并及时调度处理，及时进行能源使用情况分析、能源平衡预测，系统运行优化、专家系统运行、高速采集数据和反馈，实现能源系统的集中管理控制有遥测、遥控的全套仪表、自动控制装置以及大量的电缆及桥架等，能源供应系统及所有用能设备必须配备有效准确的一次和二次检测装置，需要大量功能齐全的信号传输设施及计算机处理和集中控制中心6000万元至1亿元在未来5至8年内，选择10家条件成熟的大中型企业建设能源中心吨钢综合能耗每年平均降低1.6%每年节能约8.8万吨标煤。每年约折合人民币5000万元。年节能1%即为6.5万吨标准煤17大型铝电解系列不停电（全电流）技术及成套装置有色金属行业所有电解铝企业,小容量单台设备也适合电解铜企业采用大电流分流及大电流通、断技术控制电解槽大电流转移动态过程，完成电解槽在全电流状态下电流回路的切换，实现不停电大修25万t320kA电解槽铝电合一系列500-800万元100%降低吨铝直流电耗40kWh以上，减少自备电厂重油消耗3000t以上年节电1000万kWh以上节电8—15亿kWh，减少自备电厂重油消量5—15万18大型高效充气机械搅拌式浮选机有色金属、钢铁、非金属等资源开发行业采用高比转数后倾叶片叶轮，循环量大、压头低，可显著降低浮选机的功率强度；采用低阻尼直悬式定子，定子悬空区域大，降低了运转功耗大、中型选矿厂1000-2000万元大、中型企业达80%以上功耗降低15%~20%年节电1000万kWh以上节电2亿kWh以上19冶炼烟气余热回收—余热发电技术有色金属、钢铁、水泥等行业利用强制循环余热锅炉回收冶炼烟气余热，实现热电联产，最大限度提高余热蒸汽利用效率大、中型冶炼厂1000-5000万元大、中型企业可达85%以上。降低吨铜（或其他金属）能耗310kg根据冶金炉的容量而定，如铜熔炼，回收能量2-3t汽/t粗铜年节45万t标煤20氧气底吹熔炼技术有色金属行业年产粗铅8-12万t企业采用氧气底吹熔炼技术取代铅烧结工艺，实现自热熔炼，冶炼强度大大提高，显著节省能耗大中型冶炼企业1.8亿元目前在建及在设计的有10家吨铅生产能耗降低150kg标煤年节1.2万t标煤年节19．5万t标煤21矿热炉节能技术有色金属行业铁合金、电石等高耗能行业（1）矿热炉低压动态无功补偿技术通过连接在低压交流侧无功补偿和静止无功率发生器（SVG）的作用，有效降低了无功功率和谐波电流的流转路径和交换幅值，并同时减小三相功率不平衡，解决企业电耗高、效率低的问题6300kva及以上大中型矿热炉150-350万元预计30%左右按冶炼75硅铁计算，270kWh/t-720kWh/t按25000kVA矿热炉计算540万kWh—1440万kWh50亿kWh左右（节能潜力按照目前6300kVA以上铁合金产能计算，不包括电石产能）（2）组合式电极系统采用导电元件与电极平面接触方式，改变了铜瓦与电极的弧面接触，实现了导电方式的转变。电极压放系统采用液压卡钳、直接卡在电极的筋片上，结构简单，体积小要求大中型矿热炉，电极壳制作安装精度高；导电元件与电极壳筋片之间紧密接触并能滑动6300kVA矿热炉160万元；12500kVA矿热炉250万元；25000kVA矿热炉310万元预计30%左右按冶炼75硅铁计算400kWh/t-800kWh/t按25000kVA矿热炉计算800万kWh—1600万kWh50亿kWh左右（节能潜力按照目前6300kVA以上铁合金产能计算，不包括电石产能）22水泥窑纯低温余热发电技术建材行业大中型水泥窑余热的回收和利用利用水泥窑低于350℃废气的余热生产0.8-2.5MPa的低压蒸汽，推动汽轮机做功发电大中型新型干法水泥生产线5600万元40％32-40kWh/t.cl余热发电能力年节22000t标煤年节300万t标煤23玻璃熔窑余热发电技术建材行业浮法玻璃熔窑将玻璃熔窑排放的余热转换为电能浮法玻璃窑5000万元每年推广5条线，“十一五”末达12%节能8%年(7200小时)发电4000万kWh年发电1.44亿kW24全氧燃烧技术建材行业玻璃纤维和玻璃窑炉以纯氧代替空气，经过调压后，以一定的流量送入窑炉，与燃料进行燃烧6万t玻璃纤维池窑1000万元(纯氧系统)“十一五”末达到10条线节能50%1000万标方天然气/年12000万标方天然气/年浮法玻璃熔窑1亿元（耐火材料及纯氧系统）浮法玻璃窑试点线节能20%—30%5000t重油年节能5000t重油25辊压机粉磨系统建材行业水泥生产线采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置，明显降低能耗水泥生产线2000万元80％同比采用球磨机，节电30%以上（约8-10kWh/t水泥）年节电1600万kWh年节电8亿kWh26立式磨装备及技术建材行业水泥、冶金等的物料粉磨领域采用料床粉磨原理，有效提高粉磨效率，减少过粉磨现象，降低能耗粉磨领域1800万元50％比球磨系统节电30%年节电840万kWh年节电5亿kWh27富氧燃烧技术建材行业工业窑炉*（有关数据以浮法玻璃熔窑为例）用富氧代替空气助燃，可改善产品质量、降低能耗、减少污染500t/d浮法窑100万元每年推广10条线，“十一五”末达25%节能3%—5%年节约1000t重油每年推广10条线，“十一五”末达25%，年节约4万t重油28油田机械用放空天然气回收液化工程石油行业带伴生气的