产品质量先期策划和项目管理-生产设备的设计和开发(PPT125页)

精品资料网课程大纲●APQP和项目管理中存在的问题●APQP的定义运行及控制方法●VDA6.4有关生产设备的设计和开发●VDA项目管理●模具的设计和开发过程●控制计划的描述及常见错误温家宝总理的名言论语遇事而惧，先谋而成者也。1.未建立外部以顾客为导向、内部以项目为导向的多方论证小组，未明确项目小组成员的职责和权限，缺乏团队的合作精神和凝聚力。造成外部与顾客信息交流的过滤与迟缓，内部工作的推诿与效率低下。（确定项目管理的组织形式与人力资源）2.缺乏对APQP和项目管理结构化逻辑性程序的理解：如特殊矩阵图、过程流程图、FMEA、控制计划、设计验证计划等之间的相互转换关系，质量活动和质量计划流于形式，未能得到有效地运用并指导设计控制，如小组可行性承诺、初始能力研究、测量系统分析报告、质量计划检查清单等。(用过程方法识别项目管理过程，建设项目管理平台)3.未能采取适当的分析技术，如QFD、DOE、FMEA等来识别与产品有关的要求，一些未明示的要求未被定义，造成顾客后续加工或使用过程中的产品缺陷。(识别理所当然的质量、期望的质量、魅力的质量).4.未能有效地运用质量工具，如价值流程图（精益生产工具）、MSA、SPC等提高产品策划的有效性和效率。（提高质量工程技术的运用技能）*5.仅注重产品质量特性的符合性，弱化了项目管理中对成本的策划、监控和认定，导致产品成本逼近甚至超过销售价格。（解决项目管理中的成本管理）*6.项目管理未能向批量生产延伸，质量策划未贯穿于整个生命周期，体系、产品、过程、成本等方面的持续改进工作缺乏通盘的策划、管理和总结。如产品认可中某些工序能力不足的质量特性未得到持续的改进和提高，导致批量生产中质量损失率失控：如流通合格率、顾客PPM、售后故障率等。（运用系统的管理方法和持续改进管理项目）7.未形成与本组织项目管理流程相适应的供应链管理体系，如供应商管理手册、供方开发流程、供方能力评价准则、供方业绩评价准则等，易造成对供方技术输出、技术管理和过程管理的失控，继而影响开发周期和产品质量。（建设供应链管理平台问题）8.产品、过程、质量计划等标准化管理未能有效地贯穿于质量先期策划，本专业科学技术研究薄弱，缺乏创新，缺乏技术积累，难以形成组织独特的核心技术和能力。（建设技术管理平台问题）*APQP是用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目的、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的一种结构化、系统化的活动。系统化：将顾客、供方和组织内部的活动作为一个系统进行管理结构化：揭示各项活动之间的关系制订：满足输入要求的质量计划的关系规定:组织活动的职责、方法、接口和程序定义：APQP活动和质量计划的基本要求APQP输出的核心质量计划产品特性和过程特性、过程流程图、失效模式和后果分析、控制计划团队合作同步工程防错技术零缺陷战略持续改进系统方法基于事实的决策过程方法领导作用顾客导向APQP运行的管理原则质量功能展开试验设计尺寸与公差分析QC十四种手法价值工程潜在失效模式和后果分析统计抽样检验精益生产测量系统分析过程能力研究可靠性工程计算机模拟知识管理工程概率与统计技术●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●目标管理：APQP是组织的核心流程必须制订目标予以监控。状态管理：状态管理有利于组织内部和外部的信息交流，掌握项目的进度。阶段和专题评审：每一阶段的总结评审和各项活动、质量计划的评审有利于发现风险和持续改进。多方论证小组会议：多方论证小组会议应包括和顾客及供方之间的交流。问题清单：将项目进程中存在的问题以书面形式展开交流，明确优先度，有利于监控问题的解决。过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。成本时间成本时间质量质量两种不同的质量改进观成本时间成本时间质量质量两种不同的质量改进观项目成功的前提条件最高管理层的支持和资源的准备P—策划：根据顾客的要求和组织的质量方针，为建立结果建立必要的目标和过程：D—实施：实施过程：C—检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A—处置：采取措施，以持续改进过程业绩。APCDAPCDAPCD策划实施检查处置工艺和方案开发产品和过程开发产品和过程验证持续改进里程碑项目策划——流程计划任务领域A项目委托/询价B产品和过程粗开发的认可C产品具体的开发认可D生产过程具体策划的认可E生产资源采购和制造认可F批量生产的认可持续改进过程生产生产资源的采购从顾客角度验证产品生产过程的策划和验证产品开发和验证方案企业战略顾客的呼声●产品建议书●市场研究●保修服务●质量信息经济性框架●基于市场竞争的产品价格●成本结构与开发成本●资产周转率●与项目有关的投资（设备、厂房）方案小组●成员:顾客、设计、制造、采购、销售、质保、财务、供方●规定小组成员的任务、权限和职责技术性框架●基于当今行业的技术定位●竞争力技术与专利技术●主导生产工艺与材料●质量、功能和可靠性水准组织性框架●企业合并与收购战略●核心职能部门建设●外包策略：技术和管理输出●符合顾客进度计划的时间进度优势/劣势分析●周转时间●开发时间●服务●保修期●行业水准比较顾客的愿望、期望和要求●获取市场调研情况和以往质量信息●来自企业战略、经营计划和营销策略的结果●对产品和过程的行业水准比较●产品和过程落实的前提条件和要求●内部和外部顾客的项目输入和要求●立法的要求●专利的情况产品和过程的要求项目的目标●顾客要求/产品和过程特性●技术目标(可靠性、重量、维护保养、售后服务、备件供应、新材料、新工艺)●成本规定（零件/材料成本、项目成本、投资）●期限（进入市场、项目评审、重要里程碑、周转时间）●担保框架、保修服务●生产能力/资源项目计划●以可行性研究准则为基础●随醒目的进展，得到进一步细化●项目负责人监控计划的执行状态●产生偏差时，必须采取相应的措施评审的策划确定评审期限和内容，定义检查提问表●功能、安全性、可靠性,描述明确的产品开发要求●工艺、过程能力等过程开发要求●FMEA、计算机模拟结果●设计计算结果●试验结果●由样件制作和装配所获得的知识（问题、过程能力估计）可行性调查评价初始方案、过程可加工性预测、成本计算、生产能力测算、协调进度计划和风险评估●生产能力●成本●生态●质量●技术●期限产品和过程方案基于技术和经济性考虑，制定各种适合的产品和过程方案（不同解决途径和方法)必须确定落实的方案项目负责人/项目组织●组建跨部门的项目小组●制订和实现项目目标●策划整个项目●监控项目进度●向顾客通告项目结果●确定通讯的渠道、内容与手段●文档处理（方式、地点和范围）●确保项目纳入企业的流程和结构中信息流和项目的文档处理●适当规定项目范围内文档的处理、分发，保证资料的现时性；●协调信息交流，策划并配置交流工具，项目资源到位为项目进一步开展所必需的资源（员工、检验操作台、CAD工作台）必须按照项目的策划就绪到位系统FMEA或类似的分析方法由于产品复杂程度很高，同时对产品的要求也很高，所以在项目早期就必须基于系统元件功能关系对系统可能产生的故障进行系统研究，同时还必须检查与系统环境的接口。产品责任书必须对顾客的要求（即产品建议书）做出企业内部和法律方面的响应补充。在产品责任书中必须定义怎么做和用什么手段来实现这些要求。重要的特性必须识别和暂时确定出对功能和安全性（运行和使用安全性）具有特别意义的重要的产品和过程特性。它用来识别和估计在项目流程中特别加以考虑的危险潜在性。可行性证明初步设计的可行性必须加以评价并记录存档。即使顾客承担开发责任时也一样。产品可制造性的评价应考虑质量、成本和进度规定。产品规范和过程规范●初步设计（图纸、模型、CAD数据）●临时的零件清单（待开发产品所有零部件的集合）●临时的过程流程图（过程步骤和方法的集合）产品和过程的试验策划为保证满足产品和过程的要求，必须进行产品和过程试验，及时作出策划和实施，并记录存档。委外的开发服务自主开发活动和外委开发活动之间的界限必须明确规定并记录存档。对可作考虑的服务方，必须评价其是否适合提供服务。外委开发的范围以及组织和技术方面的接口必须定义清楚。技术规范必须具备策划成熟的、经协调过的产品规范。●技术图纸●CAD数据●材料规范●临时的零件清单产品的风险分析必须研究产品初步方案和设计的可能弱点、风险和故障规定（有关性能、可靠性、产品应用）可从产品责任书中获取。必须确定和采取适当的措施来避免弱点和风险。借助样品或样件进行检验必须在要求的范围内，对用于验证产品和过程的样件进行检验，结果必须记录存档。检验和试验的目的是：●测算某些特性值●弄清特性值和试验结果之间的关系●产品特性和过程特性之间的关系●估计期望的过程能力或确定可能难以加工的特性重要的产品特性为了有效地保证零件的安全、性能、可加工性和产品的可安装性，必须确定出那些决定安全、性能和可加工性的产品和过程的特性。这些特性是试验、过程策划、PFMEA、过程能力调查、检验策划、过程控制的出发点。样件的制造过程为使从样件制造中获得的知识用于生产策划，必须将样件的制造过程记录存档。与规定的批量过程的偏差应就它的影响和风险作出评判。制造样件时，必须尽量采用与批量生产规定一致的工艺、过程、机器、工装和夹具、供方。设计验证通过设计验证（技术性计算、试验）来确定对产品所提的要求是否满足。以产品要求（无故障和可靠性、需传递的扭矩）为基础。必须及时地、有针对性地策划适当的措施来进行设计验证。试验结果与目标值比较后确定改进措施。新的生产设备的要求必须从FMEA、设计评审、过程能力要求中推出对生产设备的要求：●加工精度●机器基本精度●到位情况/利用程度●加工时间/节拍时间●寿命●生产规模●重要特性对批量生产的检测与测量系统的要求在进行FMEA、设计评审时所能得出的对测量系统、检测系统和检具要求必须确定下来：重复性和再现性、稳定性、自动化程度，并在进度计划中加以考虑。批量件供方的选择根据要求（需求量、对零件要求、供方潜能）选择合适供方,并紧密结合与项目进展选择供方的判据可以是:●供货绩效●供货信誉●质量能力●物流潜力●开发能力与规模●合作情况●专利要求●供方的战略地位零件技术规范和认可随着产品开发的定论,必须确定零件的技术规范,并进行批量认可(设计认可)。零件的技术规范包括：零件图、工装图、材料说明等。供方的确定必须确定生产设备和批量零件的供应商。供方的选择必须按照可理解的程序进行。物流要求的规定必须完整地协商和确定物流链（从采购到发货）●供货期限●供货顺序●数量●电子数据处理的接口●内外部运输（容器、仓储、运输途径、多次性包装等）●包装的用后处置方案生产过程的风险分析生产方案必须通过风险分析，如PFMEA来研究可能的弱点、风险和失效功能调查。对过程的规定（涉及到待实现的产品特性、过程能力、无失效保障等)可从产品责任书、产品图纸中获取。必须在整个生产策划和生产阶段保持最新状态。生产设备的特定要求对生产设备的要求必须在要求文档中（产品建议书及验收条件、图纸等）加以规定。项目/顾客的特定要求经前期协调的项目/顾客的特定要求，必须以充分的形式在产品建议书中确定下来。●方案及具体任务提出●提供样件范围和期限●中期认可●试验范围●备件需求量的保证满足产品和生产过程的规定必须通过适当的程序来证明产品和过程有能力满足规定，如产品责任书的规定。重要的过程特性为保证零件的可加工性和产品的可装配性，必须对可加工性的过程特性进行确定。这些特性是有目的地进行试验，开展过程策划、PFMEA、过程能力研究、检验策划、过程控制等的出发点。风险分析所有在风险分析中确定的弱点必须得到解决.所有确定的措施必须得以实施.测量系统的能力调查必须对产品生产所需的检测系统和检具加以确定,并以清单存档.对于产品特定的测量系统,必须根据使用目的对系统的能力加以证明并存档.生产设备和装置的能力为确保批量生产的进行,必须根据规范及时地采购和测试生产设备、装置和装备，并证明其能力。过程流程计划检验流程计划制造计划和检验计划在生产过