Formel-Q(第六版)审核要点

编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage11ofof2525一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力一汽大众质量能力FormelFormelFormelFormel----QQQQ审核记录审核记录审核记录审核记录编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage22ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.分供方质量能力证明(证书/评审报告)2.分供方供货质量业绩评价表(质量/价格/服务)3.合格分供方清单,潜在分供方清单1.对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法2.没有严格实施公司对于供应商的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格供方3.新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价4.工序外包时未纳入分供方管理5.缺少对分供方质量能力的掌控在确定分供方前必须存在质量体系审核结果（认证/审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。1.与分供方会谈/定期跟踪2.质量能力评价，例如审核结果，通过审核/产品审核，质量管理体系认证3.根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别进行选择1.1*是否允许已认可并具备质量能力的分供方供货？资料准备常见问题审核要点责任部门提问内容1.入库检验记录2.检验设备及检验能力（包括分供方的）3.各岗位应有本岗位所涉及的相关技术标准/规范等（如入厂检验标准/检验操作规范）4.质量保证协议（包括分供方）5.各类缺陷的分析/处理流程和相关记录6.分供方的自检报告7.关键特性清单及分级和在过程中的相关要求1.没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备，进口零部件免检，没有针对零件的入库检验计划等2.没有认真进行入库检验工作，审核复查时数据和记录有明显差异，检验记录无批次信息3.不确定的检验计划，包括检验方法，检验流程和抽样标准等4.不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性5.分供方自检报告未确认应能在本企业内（自身核心技术，出现问题的快速反映）进行基本，必要的检验（试验室和测量设备）。供应商自己的试验室应符合ISO/IEC17025.外部委托试验符合ISO/IEC17025（或具有可比性的国家标准）1.足够的检验可靠性（试验室和测量设备）2.内部的/外部的检验3.所提供的量具/工装器具4.图纸/订货要求/规范5.质量保证协议6.对检验试验，检验流程，检验频次的约定7.对主要缺陷的分析8.能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）1.2是否可以保证采购件符合预定的质量要求编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage33ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.质量绩效审核流程及其审核记录2.分供方整改情况的跟踪和闭环情况（8D/PFAME等）3.在出现问题时与分供方的会谈纪要4.整改后的效果评价/检验5.质量绩效考核办法1.有没有合理的供方质量绩效评价系统？2.评价涵盖的范围：前期/批量/售后/顾客/市场/质量能力等3.评价数据的来源是否可靠？评价结果是否符合实际情况？4.如何有效的利用评价结果？和目标有偏差时的分析和整改措施5.质量绩效评价结果和新项目定点挂钩应定期对分供方的质量能力与服务进行检查，按照零部件分别记录在列表（供应商清单）中并进行评价。若评价的结果不佳则要制定质量提升计划。并对实施情况进行验证。若采取模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。1.质量会谈的纪要2.改进计划的商定与跟踪3.改进后零部件的检验记录和测量记录4.对主要缺陷/有问题的分供方进行分析5.对质量绩效进行评价（质量/成本/服务）1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？资料准备常见问题审核要点责任部门提问内容1.项目小组中应有专人负责与分供方的联系和对分供方的控制。对分供方的持续改进提出要求，商定质量目标并落实。2.要求分供方每年汇报其持续改进项目进行检查情况。持续改进的内容可包括：过程可靠性的同时降低检验成本/减少废品/减少在制品量/提高顾客满意度1.没有充分利用1.3质量绩效评价的数据来实现目标管理和持续改进2.没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制定的质量目标3.分供方质量问题分析，8D报告的水平，5WHY，纠正和预防措施等避免问题的重复发生4.8D报告的有效性，问题分析的深入性5.缺少针对质量/成本和服务等方面与分供方不断改进的目标/协议，并监控其完成这一任务对模块供货有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。1.工作小组（由各相关部门组成）2.确定质量/价格及其服务的量化目标，例如：在提高过程可靠性的同时降低检验成本/减少废品/减少在制品量/提高顾客满意度1.4是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage44ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.供方/更改过的产品重新认可，首批认可，批量认可2.新的分供方审理，认可资料3.分供方是否有供方的技术要求/标准等4.定期型式试验计划，试验报告及其整改计划（8D等）5.工装模具的使用记录/寿命情况等1.没有年度的产品型式试验要求，每年完成一次完整的产品型式试验2.产品型式试验中出现问题时的处理流程和记录3.没有对分供方涉及使用寿命的工装模具进行管理；超寿命使用带来的质量风险在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对分供方的产品进行放行。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部责任。1.顾客信息（其中如技术规范/标准/检验规范）2.工程样件的认可/试制样件的认可3.符合VDA要求的首批样品检验报告4.重要特性的能力证明5.可靠性分析评估6.定期的对产品全部特性的检验报告7.材料和重量文件1.5已批准供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？资料准备常见问题审核要点责任部门提问内容1.质量信息传递的相关流程及其记录2.各类技术资料的分发/传递的流程和记录1.是否有信息传递的流程及其记录2.顾客提供给我们的产品控制方法和资料是否转给分供方对产品的各项要求必须以质量协议为根据并贯彻始终落实。提供的产品可能是：服务/工装/模具/检具/包装/产品1.控制/验证/仓储/运输/保证质量和性能（失效日期）2.在出现缺陷或损失情况时的信息传递3.质量文件（质量现状/质量历史）1.6是否遵守在提供的产品方面与顾客商定的程序编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage55ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.ERP系统/条码系统2.原材料安全库存管理办法及其记录3.FIFO（先进先出）管理制度4.产品/原材料的紧急生产/采购制度5.库存账目管理办法（帐/卡/物）1.没有建立先进的计算机管理系统：人工管理存在不足2.管理系统数据问题：帐/卡/物及其库位实际情况和记录不符3.库存量预警机制；库存量管理4.库存量管理条件没有根据实际的生产变化而进行更新5.特殊时期（如节假日/限电）对供方生产的影响，和原材料的储备在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑的要求，例如：1.顾客要求2.看板/准时交付3.仓储成本4.原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）5.FIFO（先进先出）1.7原材料的库存量是否适合生产要求？资料准备常见问题审核要点责任部门提问内容1.仓库设施清单和布局图2.帐/卡/物一一对应3.批次管理办法及其实施记录（如标识/看板）4.状态管理办法及其实施记录5.仓库管理办法及其实施记录（防损/防污/防锈/防混/6S等）6.生产物资管理办法及其实施记录7隔离仓库的管理办法和设置情况1.仓库的条件和布局不合理2.帐/卡/物不统一3.批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次），FIFO（先进先出），有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）4.状态管理：明显的表示（待检/合格/可疑/待确定/呆滞物资/加工工序/使用状态等）5.包装，防护管理6.来料包装损伤的管理要求7.生产退回多余零部件的管理：临时存放而不入账/不防护/无标识/随意放置等。按放行状态仓储发送原材料和从生产部门退回的剩余材料，防止损坏和混放。有疑问的/隔离的产品必须仓储在隔离库中。1.包装2.仓库管理系统3.FIFO（先进先出）/按批次投入使用4.有序和清洁5.气候条件6.防损/防污/防锈7.标识（可追溯性/检验状态/工作流程/使用状态）8.防混料9.隔离仓库（设置和使用）1.8*原材料/内部剩余材料是否按要求发送/仓储？编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage66ofof2525先进的库房管理先进的库房管理先进的库房管理先进的库房管理编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage77ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.岗位职责和岗位技能清单2.员工岗位培训记录和评价记录3.相关的管理办法1.条款1.1-1.8发现的问题，是否为人员素质不足造成的？2.员工素质不能满足岗位要求，需培训3.分供方审核人员的资质4.物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别/重要零件的运输/零件包装上的警示和储存要求等5.检验员能否熟练操作测量设备和熟练操作规范需要考虑要点如负责下列工作的人员：1.分供方的选择/评价/培训2.产品检验3.仓储/运输4.物流必须具备有关知识，例如：1.产品/技术规范/顾客特殊要求2.标准/法规/包装/生产3.评价方法（如审核，统计）4.质量技术（8D/因果图）1.9是否根据员工所承担的任务对其进行了培训资料准备常见问题审核要点责任部门提问内容1.岗位职责表和培训记录2.员工提出缺陷的有效途径及其奖励办法（合理化建议）3.过程控制图4.员工终止生产的管理办法及其记录1.员工不了解产品特性/质量要求/检验和评价方法2.没有识别并指出生产设备/检测设备和操作指导书中的缺陷3.没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差4.检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差5.未按照控制计划严格执行过程认可和零部件自检6.不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应7.没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报1.提出改进计划2.操作工自检3.过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）4.过程控制（理解控制图）5.终止生产的权利2.1.1员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？编制：徐俊编制：徐俊时间：时间：20102010--99--2727PagePage88ofof2525XXX有限公司有限公司有限公司有限公司FormelQ第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表第六版审核检查表1.6S规范办法2.量具/检具管理办法3.量具校定证4.设备的保养维护办法及其记录1.6S工作不到位，未实现有序和清洁2.生产/检验相关的器具不在现场3.TPM(全面生产维修)工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题而“似乎”不影响生产时坚持生产4.未检查设备/仪表/检具的标定/校准有效期5.零部件准备混乱，如为图方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险1.有序和清洁2.进行