1精益管理基础

精益管理基础蔡旺1AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家目录精益管理的由来与背景精益管理的主要思想与原则经典精益管理的概念与体系广义精益管理的概念与体系七大浪费的概念与识别管理基础：5S与目视化管理2精益生产：起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的3AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家为何要实施精益最近8年世界汽车三巨头的净利润44AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家1951年，丰田英二到福特鲁奇工厂参观，他对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，在他写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能。”精益的由来超级市场的启发：大野耐一织布机的启发：丰田佐吉5AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家6以流程为导向的价值流对整个流程进行设计、控制及改进以流程为导向的价值流对整个流程进行设计、控制及改进以流程为导向以流程为导向是指对整个流程的整体优化，而不是对单个功能进行优化。以此来对整个流程进行设计、优化和控制。我们的目标是满足客户的需求。以过程为导向可以使得从接到客户订单到满足客户需求的所有业务流程更简单，更快速。孤岛式生产的优化对整个流程进行优化流程导向的价值流AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家7物流-概念混料运输公司A公司B公司C客户1x1x1x公司A公司B公司C客户1x1x1x公司A公司B公司C客户3x流程导向的价值流AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家8以价值流为导向的组织方式生产流程产品领域A产品领域B组织结构成本结构nΣCii0C1C2C3A产品领域成本ΣCAC=--------------消耗量A消耗量LOGMOETEF流程导向的价值流AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家1986年通用汽车公司弗雷明汉工厂与丰田高冈总装厂对比弗雷明汉丰田高冈每车总装工时40.718.0修正后的每车总装工时3116每百辆车总装缺陷数13045每车占总装面积8.14.8平均零件库存2周2小时9AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家101982年，通用汽车在美国西海岸的一个公司关闭。1984年，通用说服丰田，在这个旧工厂地方建立了一个合资公司----新联公司，为美国市场生产丰田设计的小型轿车。新联公司80%的劳动力是由过去在通用弗里蒙特工厂工作的工人组成的。管理人员都来自丰田，他们很快复制了丰田的管理系统。AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家1987年通用弗雷明汉工厂、丰田高冈总装厂、新联公司对比弗雷明汉丰田高冈新联公司每车总装工时3116.019每百辆车总装缺陷数1354545每车占总装面积8.14.87.0平均零件库存2周2小时2天AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家1985年，以MIT丹尼尔·鲁斯为第一主任的国际汽车计划成立。历时5年，投资500万$，调研汽车业90多工厂，对世界各大汽车公司及其零部件供应商进行了深入的研究。发现了TOYOTA的生产系统，命名为LeanProduction。精益一词的缘由12AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家“精益生产方式（LeanProduction）是……实际上，原来在日本并没有这样一种名称。……译者之所以使用‘精益’一词，一是取‘精’字中的完美、周密、高品质，与‘益’字中的利和增加，以及‘精益求精’的词意。”Themachinethatchangedtheworld改变世界的机器商务出版社精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。13精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的时间里14AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家目录精益管理的由来与背景精益管理的主要思想与原则经典精益管理的概念与体系广义精益管理的概念与体系七大浪费的概念与识别管理基础：5S与目视化管理A管理基础：5S与目视化管理B15AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家价值流图——大野耐一的思考16增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！客户价值17AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家价值流图——大野耐一的思考18一人三车价值流管理原理AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家精益生产系统Value价值站在客户的立场上识别产品价值ValueStream价值流识别每种产品价值流Flow流动让价值不间断流动DemandPull需求拉动让用户拉动价值Perfect完美永远追求尽善尽美降低成本，改善质量，缩短生产周期詹姆斯·沃马克、丹尼尔·琼斯精益思想五原则19AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家精益管理的5大DNA丰田生产方式可以直接复制么？AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家21育人－时时发挥人的作用，提高人的能力顾客意向－彻底排除顾客眼中的浪费理念DNA行动DNA三现主义－现场、现物、现实NO.2No.1AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家22观点DNA通过标准化共享智慧－标准化的目的是共享改善DNATPS的改善力－改善力就是执行力：先试试再想想管理DNA可视管理－使异常现象浮现出来:都正常的话就不需要管理了No.3No.4No.5AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家目录精益管理的由来与背景精益管理的主要思想与原则经典精益管理的概念与体系广义精益管理的概念与体系七大浪费的概念与识别管理基础：5S与目视化管理23AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家丰田精益生产系统准时化生产制JIT“在正确的时间以正确的量生产正确的零件•连续流•拉动系统•看板平准化生产自働化遇到不正常的情况就停止生产•自动停机•固定工位拉线停止•可视化控制标准化工作供应商积极参与预防性维护;5S最优的质量–最低的成本–最短的交货期通过消除浪费缩短生产流程“内在质量”运营稳定性及其持续改善丰田汽车的精益生产系统基础目标途径24必要的时候，将必要数量的产品，送到必要的位置。⇒后道工序补充･后道工序主导所谓的JustinTimeJustinTime的基本原则和具体实施的方法JIT1.后道工序Pull2.决定必需的工序数3.工序的流水线化4.小批量生产･物･･･同期化･人･･･掌握多道工序的操作技能･设备･･･工序的Layout･标准作业･看板方式･通过程序的改善达到小批量生产･平准化生产JustinTime自动化只是在为了防止设备故障，模具损坏，不产生不良品需要安排一些值班作业人员｡自働化检测异常情况，通过人的智慧来控制。因此，一个作业人员，可以同时控制管理几台生产设备机器。自动化イ(人字偏旁)=“人的智慧”自働化自働化JustinTime只在需要的时候生产需要的产品的这样一种生产体系对于一些自动的作业，无需安排人员值班，当发生异常，作业完成时，由设备机器自己来判断并做出相应的动作。平准化生产的产品的种类和数量的平均化AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家28什么是精益生产----与传统方式比较精益方式传统方式「及时化」与「自动化」为两大支柱，「必要的物品，必要的数量，于必要的时候」得以及时供应的系统计划性大量生产方式，以「流程作业」构成组装生产线，然而组装线之前的工程却非同步化的作业市场所需要的物品从企业「工厂」领取的「拉动方式」企业通过市场调查而做的生产计划，在将产品推向市场的「推动方式」以「平准化生产」为基准，替每一位喜好不同的顾客制造不同的产品，从多种少量生产进化为「多种一个生产」对「平准化生产」迟钝，主张大量生产，大量销售。主张同样规格的产品，尽可能大量生产在生产现场遵循「小批量生产主义」，缩短换产时间追求「大批量生产主义」。要求在单位时间内尽量提高产量，尽量不要换产首先创造「生产流程」，再以「看板」为道具，进行「及时化」生产方式各工程之间半成品堆积如山，生产流程不顺畅。非「流程作业」，而是「段落式作业」一个作业员控制多台机器，担任多工程，要求多能工化一个作业员控制一台机器，尽量提高产量为了不产出不良品，不畏「停线」，赋予员工停线的权利认为停线是企业莫大的损失，因而尽量生产，不良品修复「生产量」依市场而定，与销售量相吻合在办公室制定生产计划，经常发生生产过剩的现象，严格而言，必要的零件会发生欠品，而不必要的零件会过剩「丰田式信息系统」的特征是以「看板」的形式对现场提供「现在」的信息，以防止生产过剩提供于现场的信息非常丰富。告知各工程之生产计划及生产量。大野耐一———《丰田成功经营的真髓》AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家目录精益管理的由来与背景精益管理的主要思想与原则经典精益管理的概念与体系广义精益管理的概念与体系七大浪费的概念与识别管理基础：5S与目视化管理29AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家广义精益管理系统价值最大化改善的方法论研究改善的自主管理运营稳定及持续改善人才培育能够全员、持续、自动自发地改善，以使内外部客户价值最大化的管理方式30基础目标途径精益改善活动与商业计划一体化理想状态理想状态现状现状微小改善SGASDA精益规划SGA微小改善SDA精益规划天花板销售收入天花板销售收入地板成本费用利润空间地板成本费用利润空间SDA引导基层微小改善逐步趋向“不均衡、超负荷和七大浪费”，一些提案的解决思路，可以升级为SGA项目。SGA微小改善SDA项目可派生出数个SGA项目；SGA活动针对性强，对SDA项目有支持作用。各种改善活动的联系AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家华润纺织的精益管理系统打造世界一流企业改善工具方法论•用科学思维解决焦点问题或课题•业务流程优化工具导入改善的管理•组织保障•Kaizen管理•SGA管理•SDA管理•激励平台•经验分享5S；TPM；目视化；标准化全员改善（Kaizen）人才培育33AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家目录精益管理的由来与背景精益管理的主要思想与原则经典精益管理的概念与体系广义精益管理的概念与体系七大浪费的概念与识别管理基础：5S与目视化管理34AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家丰田认为浪费是：“只有通过物理活动，改变了产品和部件的形状和特性，是增值的”因此：任何没有改变产品或者部件的活动就是浪费。进一步，“任何超过生产过程中必需的最小数量的设备、材料、零件和工作时间都是浪费。”浪费的概述AllRightsReserved.版权所有复卓咨询—精益管理专家36视而不见的习惯性37客户都为哪些东西而付款?增值浪费浪费增值浪费增值更有效的工作而不是更快的工作消除浪费►目标隐藏浪费的工作过程明显浪费的工作增值的工作避免浪费38三种损失(3M)和七大浪费Mu