28.精益之路-升级之路

未来我们该如何走？我们选择一条什么路？我们现在走到了哪里？Part1处于制造环节的中国制造企业面临日趋严峻的挑战产业链品牌服务生产制造研发咨询附加价值/利润20世纪60-70年代工业经济20世纪90年代知识经济资源消耗环境污染劳动用工成本21世纪创新经济制造前端制造后端都想往两边走，可能吗19.0%15.6%15.4%50.0%日本其他中国美国34%制造业其他66%2009年全球工业生产总值分布2009年我国制造业增加值占GDP的比重制造业是我国国民经济的支柱1、我国制造业整体规模已位居世界第二；2、制造业增加值占全国GDP的34%；3、制造业增加值占全部工业增加值的80%；4、上交税金占全部工业的90%；5、工业制成品出口占全国外贸出口总额的90%。判断一中国制造业在未来十年内仍将是国民经济增长的重要动力美国•《美国创新战略：驱动可持续增长和高质量就业》•“国家出口计划”•“促进出口内阁”英国•“以技术与创新为核心的精锐组织”•“在全球市场中抢占主导地位”法国•重振工业生产力•能源、资源类企业的生产基地搬回国内西班牙•“再工业化援助计划”...未来十年中国制造业的发展未来十年中国制造业的发展2000-2008年我国制造业总产值增长情况判断二中国制造业仍将保持一定的增速，总量规模将稳居世界第一判断三转型升级、结构调整、转变增长方式将是未来十年中国制造业的主旋律中集的产业未来发展方向行动举措技术引领，从“制造”到“创造”1服务延伸，模式创新挖潜中国制造23智能集装箱SGIL集装箱德国TGE工程总包产融结合ONE管理模式我们有这样的榜样日本制造业的逆微笑曲线日本制造业各业务环节的利润分布-400-250-100502000001020304050607通用丰田8001,2001,6002,0002,4000001020304050607通用丰田150.43-387.32库存53.3%浪费37.5%资金占用32.5%毛利率32%品质30.5速度40.7%效率58.6%精益能带来什么收入（亿美元）利润（亿美元）精益的热潮丰田的TPSCATERPILLAR的CPSDAUAHER的DBS联想集团一汽轿车中国南车方太集团中化集团京西重工博世的BBS华为亚马逊富士通UTC的ACE中航工业未来我们该如何走？我们选择一条什么路？我们现在走到了哪里？Part2我们的差距世界制造经历了三次管理模式的战略性转变从大批量生产到丰田/精益生产模式从手工制造模式到单件小批生产模式从单件小批生产模式到大批量生产模式1750年20世纪20年代-60年代20世纪70年代到21世纪初科学管理定量管理一般行政管理全面质量管理方法研究IE工程JIT准时化生产自働化生产学习型组织生产方式管理方法价值观以人为中心浅层次的人文关怀以物为中心我们走到了哪里生产技术层面——解决能不能够的问题消除浪费改善成本•追求本质的安全•工序内造就品质•收益最大化的成本递减•生产效率持续改善•以人为本的人事人才开发彻底杜绝浪费的生产方式未开发模块正在开发模块已开发模块降低库存•看板拉动JIT准时化生产•安灯系统•防呆防误•变化点管理•可视化管理•品质自働化生产•快速换模•流水化生产•供应商物流管理均衡生产•成本•目视化管理•品质•3S•标准作业•安全•TPM安定生产标准作业修订问题精神效率化的工作方法彻底杜绝浪费的生产方式PQCDSM的提升一流的产品一流的企业，国强民富改善的文化•追求品质的安全•工序内造就品质•收益最大化的成本递减•生产效率持续改善•以人为本的人事人才开发创意工夫QC小组课题方针管理职层教育OJD人事体制以人为中心的企业文化TBP（A3）我们走到了哪里创意工夫QC小组课题方针管理职层教育OJD人事体制以人为中心的企业文化TBP（A3）效率化的工作方法未开发模块正在开发模块已开发模块ONE整体架构及计划未开发模块正在开发模块已开发模块问题精神效率化的工作方法彻底杜绝浪费的生产方式PQCDSM的提升一流的产品一流的企业，国强民富改善的文化•追求品质的安全•工序内造就品质•收益最大化的成本递减•生产效率持续改善•以人为本的人事人才开发创意工夫QC小组课题方针管理职层教育OJD人事体制以人为中心的企业文化TBP（A3）未来我们该如何走？我们选择一条什么路？我们现在走到了哪里？Part3从整个制造业来看，真正转型为一个精益企业的公司，除了丰田外几乎找不到。JamesWomack詹姆斯.沃麦克存在的问题究其原因，主要是管理层对精益缺乏应有的认识，没有下定决心从长远利益去行动。对精益管理的误读将精益看做短期改进财务目标或营运绩效的方法和工具精益是科学的改善工具方法认为精益仅适用于制造系统，由此将实施24-36个月精益是一种先进的生产系统应该如何理解精益工具——系统——思维方式——价值观车间层面改善标准化防错生产线层面平准化及时生产按订单生产持续改善机构层面IT支持系统整体供应链管理精益预算生产系统标准化集团层面人力资源价值流管理统一运营系统结构清晰的核心价值观TOYOTA隐忧迷恋工具，忽视系统和文化急功近利旁观者自居等待额外的工作“回潮”“项目”心态明年重点工作开发模块复制模块1模块进度(个)22QC小组班组管理共同意识价值流生产组织采购管理人力资源年份2008年2009年2010年2011年2012年2013年模块内容3S安全TPM方针管理创意工夫TPM标准作业标准作业成本管理问题解决法成本管理品质管理物流管理模块复制2017年1321522014年2015年制造计划2016年17183452373103开发推广方式系统设计1选择切入点2试点推进3形成标准4推广复制5模块开发流程总部、板块和企业共同战斗模块开发：系统设计，分别主导模块推广：板块负责，“一对一”复制配套举措精益骨干人才与人才晋升结合精益利润中心达标工程共享平台与企业评价结合05000010000015000020000025000019301936193819511959196119631965196719691971197319751977197919811983198519871989199119931995199719992001200320052007AA轿车问世PRIUS普锐斯（混合动力汽车）花冠车S型汽油发动机起重车店P型汽油发动机J型柴油发动机工业汽车小星牌汽车长臂吊车花冠厢式车6P压缩机10P压缩机C型柴油发动机SprinterCielo汽车LEXUSRAV4车型Vitz车型LEXUSAD柴油发动机KD柴油发动机1930丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1950经营危机（劳资争议以及精减员工）丰田喜一郎辞去总经理职务成立丰田汽车销售公司1934完成A型汽车发动机1962签订《劳资宣言》1936丰田AA型轿车问世1938举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产基于大规模生产的JIT系统推出1937丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）1951开始推行“动脑筋，提方案”制度1957首次向美国出口丰田轿车设立美国丰田汽车销售公司1960中央研究院成立1965荣获Deming奖1961全公司实施TQC1967与大发工业公司进行业务合作1974成立丰田财团Nisshin培训中心建立1977丰田美国技术中心建立1972日本国内累计汽车产量达到1,000万辆丰田邀请中国汽车工业代表团访日1982丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司1988美国独资生产厂TMMK建成1984与美国通用的合资公司NUMMI在美国建成投产1990花冠车累计产量达到1,500万辆获得PM杰出工厂奖1992位于英国的独资生产厂家TMUK建成投产2006广州丰田汽车有限公司国产CAMRY凯美瑞轿车下线LEXUS雷克萨斯品牌三款重量级车型ES350、IS300、LS460登陆中国2000四川丰田建成投产1999在纽约和伦敦证券市场分别上市日本国内累计汽车产量达到1亿辆1998美国独资生产厂家TMMI和TMMWV建成投产1997PRIUS普锐斯（混合动力汽车）投产上市2002F1参赛与中国第一汽车集团公司就全面合作达成协议2004广州丰田汽车有限公司成立2001位于法国的独资生产厂家TMMF建成投产2005LEXUS雷克萨斯品牌在中国第一家经销店开业全新CROWN皇冠轿车实现中国制造广州丰田发动机有限公司AZ发动机整机下线出口第一款在中国生产和销售的混合动力车PRIUS普锐斯下线1971引入事业部制1933在丰田自动织机制作所内设立汽车部1949丰田公司在东京、大阪、名古屋上市1986因实施质量控制获得戴明应用奖1953提出公司口号：“好思想，好产品”1970获首届日本质量控制奖1989丰田汽车博物馆建成东京设计中心建成百万美元1938举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产基于大规模生产的JIT系统推出1951开始推行“动脑筋，提方案”制度1965荣获Deming奖1961全公司实施TQC丰田生产方式发展历程集权经营1953分权运动照明整流器发电机灯丝和绝缘材料电气火车X射线金融服务无线电树脂冰箱飞机发动机广播/无线电广播电视信贷服务日光灯防眩光玻璃有机硅喷气式飞机发动机塑料长期保险CTCFM56飞机发动机支线飞机发动机数字X射线有色树脂H型系统EVOLUTION机车数字医院分子成像氢能纳米技术高级推进器光子学光/能源转换GE模式发展历程百万美元020000400006000080000100000120000140000160000180000196119641966196819701972197419761978198019821984198619881990199219941996199820002002200420061970战略规划-成立战略业务单元-定义商业计划-GE矩阵1988标杆&最佳实践共享成长发动机1980小型公司与大型公司并举数一数二战略群策群力(Work-out)裁员、缩减部门领导才能要求(4E)业务优化重组2001突破极限全球化战略1985超越渐进主义重视变革1990速度、简化、自信心(3S)跨边界管理多样性的协调1983三环战略1991精简管理层次1995六西格玛1980小型公司与大型公司并举数一数二战略群策群力(Work-out)裁员、缩减部门领导才能要求(4E)业务优化重组1995六西格玛建立改善激励机制，实现全员参与2000年第一家工厂获得ACE银牌利用品质分析方法对质量管理水平进行提升利用QCC（品管圈）方法解决品质疑难问题ACE模式发展历程19861987198819891990199119921993199419951996199719981999200020012002200320042005200620072008最佳实践、持续改善ITO完成准备并开展试点ITO完成准备并开展试点Q++逐步完善ACE六西格玛TPSACE系统导入逐步完善ACEACE系统导入1993199519982008198698年全面推行ACE2002年第一家工厂获得ACE金牌