钢结构工程施工方案及质量保证措施

附件13钢结构工程施工方案及质量保证措施钢结构工程包括聚合装置区外的管网管架、挤压造粒楼内及其附近的钢结构部分。施工采取在厂家预制成型，并进行预组装，现场进行高强螺栓紧固组装的施工方案。1施工原则1.1在施工期间，避免现场存留过多的材料及现场安装场地站用时间，所有到货的成型组件，要及时进行预组装、进行安装就位。遇到安装尺寸不符的组件，要及时与厂家联系、解决。1.2钢结构的安装要兼顾基础条件与工艺管道安装的需要。1.3管架在施工时均采用单根立柱预制、安装，再连接横梁的方法进行。其它钢梯、平台单独制作，待主体安装牢固后，现场用汽车吊吊装就位。2施工工序施工前准备→基础验收→构件预制、验收→安装→验收3施工工艺3.1施工前准备：⑴在装置区附近设置一钢结构预制场地，所铺设的预制平台尺寸不小于6.4×24(m）。⑵钢结构的材料应符合设计文件要求并具有质量合格证明书，经检验合格的材料按要求入库，按照材质和规格堆放整齐。不同规格和材质的材料应做明显的标识，以免用错。不合格材料应隔离，并做明显标识，严禁用于正式工程。⑶图纸会审：审核各专业图纸确定个工序的交叉，检查各专业间的衔接，检查混凝土结构的地脚螺栓埋件是否齐全。3.2基础验收⑴钢结构安装前要对基础进行验收，检查基础的平面位置、标高、予埋螺栓等项目的施工偏差是否符合相应的规范和标准。验收可分批或一次进行，由业主组织土建、安装单位及质量监督部门进行检查验收。验收时基础表面应有明显的中心线和标高标记，土建单位提交相应施工技术文件。⑵验收时各部位误差应符合表3.13-1要求：表3.13-1钢结构基础验收质量要求表检查部位允许偏差（mm）基础支承面中心30相邻两柱子基础中心间距±3.0一次浇筑的基础支承面标高0～-20二次找平的水泥砂浆或细石混凝土支承面标高±2.0水平度L/200且不大于4.0支承面埋件标高±2.0水平度L/200且不大于3.0地脚螺栓螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）±2.0螺栓中心对基础轴线距离±2.0注：L—支承面长度4钢结构预制4.1钢结构下料前要对几何尺寸不符合要求的钢材进行矫正，矫正的主要方法有机械法和火焰局部加热法，合格标准按下表3.13-2执行。矫正后按照防腐要求除锈、涂刷底漆，并做好材质、规格标识。表3.13-2板材、型材检查允许偏差序号偏差名称示意图允许偏差值(mm)备注1钢板局部挠曲矢高f(平整度)在1米范围内δ＞14f≤1δ≤14f≤1.5用1米钢板尺检查2槽钢、工字钢的挠曲矢高ff=L/1000且≤51000f直尺δf序号偏差名称示意图允许偏差值(mm)备注3槽钢、工字钢翼缘的倾斜度ee＜h/804角钢肢的不垂直度△△≤h/1004.2钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。放样前仔细核对施工图纸，放样及划线采用样冲和钢划针进行。放样样板采用镀锌薄板。样板的精度要求要符合下表要求：偏差名称总长总宽端孔中心距孔心位移相邻孔距两排孔距对角线差允许偏差(mm)±1.0±1.0±1.0±0.5±0.5±0.5±1.04.3螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。⑴孔壁表面粗糙度不大于25μm，其允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0t为板厚⑵螺栓孔距的允许偏差：同一组内任意两孔间距为±1.0mm；相邻两组的端孔间距为±1.5mm。beebΔ△h5钢结构组装⑴按照前述施工方案对各钢结构在施工现场进行成片预制组装，并控制其几何尺寸。⑵钢结构组对时的外形尺寸允许偏差应符合下表3.13-3的规定：表3.13-3钢结构组对尺寸允许偏差检查项目允许偏差(mm)框架总宽度±5梁与梁之间平行度L/1000且≤5立柱间距离±3立柱总间距±5立柱间平行度L/1000且≤5框架对角线差≤10立柱总长度±3横梁位置±5设备承重梁位置±3立柱弯曲度立柱长度1/1000且≤10⑶对于成片整体吊装就位的组装部件根据吊装的要求进行必要的加固，以防吊装过程中发生变形。6钢结构安装⑴钢结构安装前，柱脚板应作中心标记，柱中心也应有相应中心标记，安装就位时应使中心相吻合。⑵安装的钢结构立柱逐根用经纬仪找正，然后安装连接梁。⑶钢结构附件安装时，特别注意设备支座的安装，其间距、垂直度、水平度都必须符合设计及规范要求。为保证支座上表面水平度，可用水准仪辅助进行。钢结构最终控制的偏差按表3.13-4要求：表3.13-4钢结构安装允许偏差表项目允许偏差柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移30柱实测标高与设计标高之差±3.0柱垂直度高度H≤10m10.0高度＞10mH/1000且不大于10.0两柱同层内对角线长度差5.0相邻柱间距离±3.0梁标高±3.0梁水平度L/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相邻梁间距±4.0竖向对角线长度差15注：L-梁的长度7高强螺栓连接钢结构现场连接全部采用高强螺栓连接。7.1连接前的准备工作⑴高强螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。⑵高强螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。⑶高强螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染赃物。高强螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。⑷工地安装时，按当天高强螺栓连接副在需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱仍、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。7.2高强螺栓连接构件的检查⑴高强度螺栓连接构件的孔径允许偏差见下表名称直径及允许偏差（mm）螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.48螺栓孔直径13.517.522（24）26（30）33允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度（最大最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度不大于板厚的3%，且单层板不得不大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm。⑵高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。⑶高强螺栓连接处板迭上所有螺栓孔，均采用量规检查。⑷加工后的构件，在高强螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。⑸经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，要采取保护措施，防止沾染赃物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。7.3高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验⑴运到工地的高强螺栓连接副要及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差（连接副的紧固轴力平均值和变异系数），合格后方准使用。⑵抗滑移系数以钢结构制造批为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每批三组。⑶抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同一摩擦面处理工艺，同批制作、使用同一性能、同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。7.4高强螺栓连接副的安装⑴高强螺栓的安装在结构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强螺栓连接副组装时螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。⑵安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓。不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整。⑶安装高强螺栓时，构件的摩擦面要保持干燥，不得在雨中作业。⑷高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓在螺母上涂上标记，然后进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。⑸高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接初的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。⑹高强度螺栓在初拧、复拧、终拧在同一天完成。7.5高强度螺栓连接副的施工质量检查和验收⑴用小锤敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。⑵对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，在用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合。如发现有不符合规定的，再扩大检查10%。如仍有不和格者，则整个节点的高强度螺栓重新拧紧。扭矩检查在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。⑶终拧检查以目测尾部梅花头拧断为合格。⑷在高强度螺栓拧紧检查合格后，连接处板缝及时用腻子封闭。8钢结构焊接焊工应具有相应的资质，正确使用焊接材料。为减少焊接变形，焊接尽量采用小线能量分段跳焊。所有焊缝高度必须符合图纸及技术规范要求，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑及针状气孔等缺陷。9钢结构防火⑴钢结构安装完毕后，按照设计的要求在钢立柱上焊接锚固钉，施工钢丝网。⑵锚固钉垂直焊牢在立柱上，焊后逐个用手锤敲击检查。⑶防火涂料的施工采用机械喷涂结合手工涂抹的方法。⑷防火涂料的施工温度控制在5～30℃，否则采取降温或保温措施。⑸施工完毕后，用手轻压其表面不沾手时开始雾湿养护。⑹防火涂料涂层表面的裂纹宽度不大于1mm，否则要进行处理。10质量保证措施从施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段，分析可能影响质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施：10.1施工准备阶段⑴根据设计文件和施工规范的相关要求，编制作业指导书以及施工工艺卡；编制组队、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。⑵进行工程技术交底时，主要交底钢结构的平面安装布置、以及各种预制单件的标识及分类，针对确保钢结构的高强螺栓的安装质量，进行重点、详细的讲解和布置。⑶编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对性，合理性。10.2预制阶段a．原材料堆放、保管⑴现场到货的材料需有相应的合格证及质量保证资料。⑵预制现场设临时堆料场，堆料场四周设排水沟。⑶钢结构预制件按照区域堆放。每个区域的预制构件按照施工顺序，进行编号、堆放。10.3现场安装阶段⑴管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺、经纬仪等测量工具必须是在检测合格有效期内。⑵首先成片组装，用斜垫铁进行找正，然后各片构架之间安装连接梁。⑶用0.25Kg手锤进行垫铁检查，逐组轻击进行听音检查,并进行外观检查。