液态硅胶模具设计要点

如图示为液体硅胶注塑模具,成型产品为医疗产品,该模具特点:1，产品为PA环（尼龙环）+液态硅胶二次注射成型，硅胶硬度为5度2、模具采用6组电加热独立控制,保证模温均匀；3、采用抽真空技术加速模腔内空气的排出，防止困气，缺胶不良；4，流道系采用冷流道+潜浇品热流道技术5，分型面用胶圈密封防止抽真空时空气进入模腔液体硅胶注塑成塑成型概述：１、液体硅胶液态硅胶（LiquidSiliconeRubber）是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，其硫变行为主要表现为低粘度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数。LSR是以铂金作为催化剂的双液态快速硫化材料，可以采用注塑的方式、大量、快速硫化、重复性机械生产。其产品表现为较好的热稳定性、抗寒性、生理惰性，优良的电绝缘性能，燃烧时不会产生有毒的物质等。因此在在医疗产品，婴儿用品，汽车制造，食品行业，电子产品方面潜水用品、厨房用具以及密封件等的生产设计中得到广泛的应用并成为不可替代的材料。2，液态硅胶的注塑成型特点：液态硅胶(LiquidSiliconeRubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(StaticMixer)予以充份混合，泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。由于液态硅橡胶低粘度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的止逆环有较高要求，以保证注射入模具的液体硅胶料量准确，不会出现披锋，对模具封胶位有较高要求，典型的排气槽一般宽为1～3mm，深为O．O04～O．OO5mm,最好在模具中加装抽真空结构，以保证模腔内的空气及时排出。对工艺参数要求调整合适的流化时间及模温以保证产品能完全固化和不发生变形。一般不用到保压，但要求精确设定料量。3，液体硅胶模具特点在模具设计中，一般有以下几种形式：1)热流道比较浪费物料，设计简单，成本低，多用于大制品。2)有针阀的冷流道可实现自动化，周期短。3)无针阀的冷流道由于LSR膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却有微小的收缩，因此部件不能在模具中保持精确的侧边距。所以可以采用冷流道加工，LSR应保持较低温度和流动性，冷流道采用闭合式系统，在注射循环中，闭合系统在每一个流道中都采用“封胶针”或“针形阀”来控制LSR材料的准确计量。由于硅橡胶具有显著的受热膨胀特性，收缩率为2～4％（硫化温度为150℃），同时硅橡胶具有受压变形的特点。1）为了避免湍流和喷射，使用小注胶口。2）使用针状或翼状注胶口3）用T型导向栓代替柱形导向栓，脱模时气吹方式，加隔热层/板。4）不要使用含阻聚剂的防锈剂/油，一般可用甲苯、二甲苯等此外，固化的LSR容易黏在金属表面上，应用最为普遍的脱模技术包括顶针顶出和空气推顶。科安的模具工程设计人员，在硅胶模具的设计及制造上，有长达8~10年的工作经验，有着多家世界500强公司合作或工作经验,并随时学习接触最新的设计及硅胶产品成型工艺。我们常用的设计软件有CAD、Pro/E、MasterCam、SolidWorks、UG。我们经年累月的为客户设计并制造各种形式的模具，从简单的双层平板模、双层凹凸模、到结构复杂的三层模、四层模、活动模芯模、多层模芯顶出模、转射模(Transfermold)、注塑模(Injectionmold)、热流道液态硅胶注塑模、冷流道液态硅胶注塑模等，我们都有相当丰富的设计及制造经验。同时塑特威的公司的硅胶成型工艺人员经验丰富，熟悉多种液态硅胶和固体硅胶的成型性能，能合理设定成型工艺参数，并对各种硅胶成型不良缺陷处理有相当丰富的经验。我们对硅胶成型设备也有相当的了解，对德国雅宝公司的硅胶成型机，德国2KM供料系统有多年使用经验，可以协助客培训操作人员。科安公司设计模具的特点：1、对模具钢选材有独到经验，保证在高模温下不模腔不开裂，行位不会烧死，顶出部分动作顺畅。2、在设计模具排气槽有独到经验，保证模具不困气，产品不缺胶。4，对模具加热部分可用电加热或水，油加热，保证模温均匀，确保产品品质5、可以设计复杂结构的模具，多层模芯顶出，双物料模具。7，产品好品率达到95%以上，在国内同行可以说是数一数二的。8，设计的模具可适用立式注塑机，卧式液态硅胶射出机，热压流化