品质标准--来料过程成品品质控制知识

一颗螺丝钉，都足以造成一次灾难；你的工作与他人的幸福息息相关，因此，标准不能只当作是挂在墙上的观赏物，而要时时记在心上。品质标准一、物料品质标准1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段或经过一段时期的努力能够达成要求之水准。2、物料品质（检验）标准表：内容包括：（1）物料名称、规格及编号（2）检测项目（3）检测方法（4）品质（检测）合格标准（5）实物（样品）对应查索编号（6）该检测标准表的修订版次（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期3、物料/产品（检测）标准物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准线路板1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（是否丝印正确，铜铂是否有断裂）2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、宽、高、孔深、直径）等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表导线1、检查外观2、测量尺寸3、测试功能1、参照样板检查外观（颜色、损毁）2、用卡尺测量其直径、长度3、用万用表欧姆档测试其是否通电1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、必须通电胶袋1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（破损、颜色）2、用卡尺测量其长、宽、高1、参照样板2、参照零件规格表彩盒1、检查外观2、测量尺寸3、检查印刷内容与效果1、与样板对照检查外观；2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；3、对照样板及印刷说明书（或订单）检查彩盒纸质颜色印刷内容等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、参照板板、零件规格表贴纸1、检查外观2、测量印刷内容粘贴力1、与样板对照检查外观2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴切1%-3%，检查粘贴力是否满足要求1、参照样板2、参照样板二、品质允收标准-AQL标准1、品质允收标准定义所谓允收标准（AQL：AcceptableQualityLevel）是客主认定可以接受的不良品率之品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。2、品质检测中之术语解释全数检验：将送验批之产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：——送检数量较少时——送检产品不允许有不品存在抽样检验：自送检批产品中抽取一定数量的样本进行全检，并将检测结果与买方要求的品质合格标准进行比较，从而判定该送检批产品的品质是否合格。此方法适用于以下情况：——产品批量较大，无法进行全检——需进行破坏性试验者——允收送检批产品有一定程度的不良品存在——减少检验时间和费用批：同种产品或物料集聚在一起作茧自缚为抽检对象的，称之为批批量：构成批之所有个数称为批量送检批：送去进行抽检之批称之为送检批样本数：从送检批中抽取之样品数量称之为样本数合格判定数：它是样本中允收不合格之最大不良品数，若大于此不良数，则该批拒收。3、单次抽样计划的定义：从送检批抽取一次样本，并根据其检测结果来判定是否合格的一种抽样计划三、品质检验作业标准1、品管作业指导书与生产作业指导书一样，是品管人员进行岗位操作的指导性文件，是按品管部门工作细则加以明确规范，以保证品管人员的作业行为与公司品质目标相一致。是属于品管部门内部岗位从业人员作业手册性文件和培训指导类文件。2、品质管制作业程序在公司品质控制过程中对岗位作业如何处理的程序化文件。3、品管作业指导书和品管作业程序的主要区别在于：前者是告诉品管人员“”，而后者是————————————4、品管作业程序是一综合性的文件体系，主要包括：——进料检验（IncommingQualityControl----IQC）——制程检验（InprocesQualityControl----IPQC）——半制品检验（FinalQualityControl----FQC）——装配制程检验（InproessQualityAudit-----IPQ）——成品最终检验（FunalQualityAudit----IPQA）——出货检验（QutgoingQualityControl----OQC）——其他品管作业规定：如，拣用程序、报废程序、退货程序、客户抱怨处理程序等等5、IQC首检条件：是以前从没接触的新物料，或新供货商送检之可能存在品质变化之物料。物料进厂，IQC需查看有无产品标识，确认其名称、数量、规格，然后方能抽检。对于外来坏料，IQC收到生产部《退料单》后，对坏料作100%复检，并将复检结果整理，填写《来料品质检查与处理报告》交IQC主管审核后，送货仓和采购部作退货处理。IQC根据每日的检验结果，填写《IQC每日验货记录》交IQC主管审核后存档。每个月由IQC文员填写《来货检验月结表》，将来料次品率统计，交QA部作为统计技术参考资料和采购选择供应商的参考依据。四、样品制作与管制1、样品是代表企业品质达成能力的一种实证明。证明企业现阶段的品质水平，提高客户对本公司的品质信任度；对内是品质检测与鉴定的依据；同时，它也是产品生产部门品质努力的方向，是提升企业整体品质水平的一种有效手段。2、常见的样品有：采购用样品（又称外购/外协件样品）；生产样板：客户订货确认样品；品质检验样板（即QC样板）3、对样品的鉴定方式有（1）基本品质的检验包括：外观、尺寸等；（2）试装；（3）性能试验：针对样品的材料属性、组件装配效果、样品的抗破坏能力；（4）可靠性试验：针对未来的产品在使用过程中的安全性而言的，它是衡量产品在常规状态下的安全保障系数，以确定产品是否符合有关法规要求。（5）小批量试制：该类样品的测试，主要是针对新产品而言的，是为大批量生产而进行的产品生产技术规范和品质标准的制订与确认工作。4、对样品的记录内容为：——样品的名称——样品所代表的产品编号——样品的自身编号——样品的生效日期——样品的鉴定人和批准人——样品的存储位置及位置编号5、对样品使用的控制——样品借出之管制——样品入库之管制——样品的维护——样品的更新、调整与报废——取消样品管制的规定——样品损毁之处理五、品质检验与控制1、允收：经IQC检验，不合格品数低于限定的不合格品数量，则判为此批来货允收，IQC应在《验收单》上签名并签“检验合格“，通知货仓收货。2、拒收：若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》经相关部门会签后，交货仓部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱之标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。3、特采/让步接收：所谓让步接收，即进料经IQC检验，品质低于允收水准。IQC虽提出“退货”之要求，但工厂为了不使生产线停工待料，而做出的“让步接收”之要求。若非迫不得已，工厂应尽可能不启用“让步接收”，即使采用，也要按严格的程序办理。偏差/挑选取使用：送检批物料批量不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收，IQC派人跟踪。全检：送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。4、IQC作业规定职责：验收作业及不合格物料之处理追踪，尽可能防止不合格物料投入车间生产。验收：IQC收到单据后，即对来料进行验收。检验依据：（1）订单资料（2）检验标准（3）实物样品（含配件部分）检验范围：（1）来料实物与订单，《送货单》所示内容是否相符（2）功能（3）外观（4）数量（抽点）抽样方案：（1）MIL-STD-105DⅡ级抽样水平GB2828-57。（2）AQL值：A类0.4B类1.0C类4.0六、制程品质检验与控制1、制造过程品质检验与控制（IPQC）：制程管制，又称工序制品管制，一般是指对物料进入物料仓后到成品入库前之阶段的生产活动的品质管制。主要包括：原材料加工管制、半成品、在制品管制、产品装配与包装管制，从严格的意义上讲，此三个阶段的品质检验，统称为“IPQC”，而相对于该阶段的品质控制，则称为“FQC”。但在目前相当一部分企业中管理者为了有利于工序管制的区别，将“制程管制”和“品质终检”做如下划分和命名：（1）原材料加工管制，半成品、在制品检验称为“IPQC”，相对应该阶段的品质控制，则称为“FQC”（2）产品装配和包装检验，称为“IPQA”，相对应该阶段品质控制，则称为“FQA”。在进行工序检验时，首先应规定产品制造过程的检验点和检验程序，并对经过检验的外购、外发加工原材料、半成品、成品作出识别标志或合格证明。根据本身的和产规模、设备负荷能力、管理方式选取合适的检验点、控制方式和检验程序。2、工序检验的方式主要分为：（1）首件自检、互检、专检相结合的三检制度；（2）工序控制与抽检、巡检相结合；（3）多道工序集中检验；（4）逐道工序进行检验；（5）零件、产品完工检验；（6）抽样检验与全数检验相结合3、企业在所制定检验规程中，要明确以下几点：（1）明确检验与试验的前提条件，保证上道工序合格；（2）明确检验与试验的项目；（3）明确所用的仪器、设备或量规；（4）明确测验的方法；（5）明确特殊条件下，判别合格与否的准则；（6）明确检验、试验结果的记录方法；（7）明确检验、试验信息的传送方式及存档保管方法；（8）明确从事检验的人员所具备的技能资格七、半成品制造过程之品质控制（IPQC）1、IPQC之管制范围：IPQC管制环节为：物料入仓后，到半成品入仓前的管制。按企业部门设置来说，主要为：半成品制造现场。2、管制点之设置：管制点设在何处，主要是针对在制品不稳定因素而设计的。（1）该产品以前生产有异常，有较高不良品之记录；（2）使用的生产设备不稳定；（3）工装夹具、模具有不良之情况；（4）得到IQC对不良物料的信息；（5）新员工的操作；（6）新产品、新材料、新设备的导入。3、IPQC之作业要项：（1）机头样板的签发；（2）生产资料之核对；（3）IPQC巡检规定①巡检时间频率②检查项目与验证方法A、外观检测；B、尺寸；C、功能特性；D、机器运行参数；E、产品物料摆放；F、环境；G、员工作业方法；H、检查物料、产品、机器标识状态。4、IPQC作业内容（1）生产前之工作（车间IPQC）——产品开机前，应认真听取主管对产品的介绍，掌握产品功能以及各配件的装配关系。——熟读并理解，必要时，阅读《成品检验规格》、测试标准指导性文件等。（2）投产之工作——产品在新模开机时，IPQC就会同车间IPQC负责人对样效果进行全面检验。——检验项目为：外观尺寸、试装效果、有关零件、部件的测试。——若发现尺寸及颜色与样板差别很大时，填写《不合格报告/品质纠正及预防措施》交主管批核，通知有关部门作改良。（3）检验程序——生产进入正常阶段，IPQC应按巡检指引对每工位进行检查，每次检查不少于5件，并且按照不超3小时总结一次生产品质问题，如发现问题及时通知车间主管及班长，巡查过程中如同一产品连续3次发现同一问题（尺寸有偏差）而影响功能时，应出《不合格报告/品质纠正及预防措施》交质检部主管批核，通知有关部门作改良。——抽检之参照物依据为样板/规格。——IPQC在每检验前，要对照产品标签查看有无产品标识以及查验货的数量及规格等，然后按AQL查。——常见之品质问题：①所有对人身安全威胁之问题。（CR）②对功能有影响之问题。（MAJ）③外表面有明显之外观问题；④不易被发现之外观问题；⑤会引起轻微不良、触觉之外观问题。（4）配件检验：①IPQC对外来之配件需进行抽检；②检验对象为：A、生产订单上之物料型号是否跟来料相符；B、检查来料是否有杂物。八、制程品质检验与控制1、产品装配与包装之品质控制（IPQA）IPQA管制阶段是半制品后经装配工序到成品入库前的管制。具体到部门时，主要指装配车间。2、IPQA控制点的设置（1）开拉首件产品之确认；（2）拉头工单资料之核查；（3）包装配件、咭纸、纸箱之；（4）生产、包装过程中不稳定因素；（5）得到IQC或其他途径之不良信息；（6）新员工的操作。3、IPQA之作业要项（1）生产资料之核对；（2）包装样办之签收，即首件确认；（3）材料、配件、纸箱之验证；（4）过程之巡检。A、巡检时间、频率；B、核查项目与验证方法如下：①产品外观②产