风险评估记录FMEA评估记录

CoreTeam核心小组:ActionsTaken采取的措施SODRPN1卷纸等原料不合格产品报废没法使用，没有经过检测合格8有害物质超标2要求材料供应商提供测试报告必要时进行外部检测232纸箱/彩卡等包材顾客抱怨5来料混有外来物2标准样品有效进行监控用样品对标准电线进行比对220包材印刷图案或字体错误或漏印影响产品使用/外观严重不良,客投诉7供应商印刷错误2按来料检验标准检验品质加强检验228包材安全性不符合安全测试不合格7物理、化学测试不符合国家标准或出口国标准,违反法律法规1要求供应商提供第三方合格测试报告品质加强检验535油墨混入外来物料，有害物质超标后续无法生产，对人体有害4化学采购控制不力2采购合格供应商化学品以及核对供应商提供的检测报告，加强来料检验提供外部检测报告324材料型号规格标识不清2570已按措施计划内实施，符合控制要求，风险得有效控制72228材料型号规格标识错误1321胶水不合格有害物质超标7化学有害物质测试不符合国家标准或出口国标准1要求供应商提供第三方合格测试报告535润滑油有害物质超标危害使用者7化学有害物质测试不符合国家标准或出口国标准1要求供应商提供第三方合格测试报告535书线不合格后续无法生产4采购控制不力2未按来料检验要求检验来料检验标准324原料入库混放发错料4标识不清2定置管理目测756已按措施计划内实施，符合控制要求，风险得有效控制32530进料检验过程检验无材料错误使用,顾客投诉7仓库人员上岗培训无PartNumber零件编号:Item/Function项目/功能NOPotentialFailureMode潜在失效模式Sev严重度PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果原料准备编制日期:2015.01.30日期:2015.1PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Class级别/因素定期对标示进行检查，加强对仓管培训无页码:共9页Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防Det探测度RPN风险顺序数CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Reasons措施结果RecommendedActions建议措施/措施计划潜在失效模式及后果分析(风险评估记录）设计或过程责任:电话:产品类型:印刷书籍品质部/生产部/采购/仓库编号:编制:误导安全库存数量/材料无法识别进料检验仓库目视管理，做好标示以及分区摆放，加强管理培训无ProcessFMEA过程DesignFMEA设计System系统Subsystem子系统Component部件第1页，共10页CoreTeam核心小组:ActionsTaken采取的措施SODRPNPartNumber零件编号:Item/Function项目/功能NOPotentialFailureMode潜在失效模式Sev严重度PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果编制日期:2015.01.30日期:2015.1PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Class级别/因素页码:共9页Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防Det探测度RPN风险顺序数CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Reasons措施结果RecommendedActions建议措施/措施计划潜在失效模式及后果分析(风险评估记录）设计或过程责任:电话:产品类型:印刷书籍品质部/生产部/采购/仓库编号:编制:ProcessFMEA过程DesignFMEA设计System系统Subsystem子系统Component部件材料霉变或有害虫尸体影响产品质量4生物仓库管理不力2仓库人员培训，严格操作定期检查216杂质混入、损坏影响产品质量4物理管理缺失2灯、墙壁、顶棚定期检查清扫，产品用废布覆盖，灭蚊灯，防纱网定期检查216存放材料生锈4物理放置周期过长QC复查在库定期检查216无存储可能受潮产品污染4生物2.放置周期过长2制订标准，定期检查目视324分区及标示无标示/混放用错料4标识不清2定置管理目测756已按措施计划内实施，符合控制要求，风险得有效控制325302材料错误使用产品报废,材料浪费.4混放/标识不清2材料领用单目测756已按措施计划内实施，符合控制要求423243设计缺陷产品报废,材料浪费.7客户提供设计问题2工程样板监督检查342已按措施计划内实施，符合控制要求42324工程图纸工艺文件错误产品报废,材料浪费.7技术人员技术不达标，责任心不强2技术部门内部审核检查监督检查342已按措施计划内实施，符合控制要求423244设备设备工具等损坏后续无法生产。产品外观不4物理设备管理执行不力2对工具设备管理，损坏及时更换目视工程图纸/工艺指导工程部门利用技术手段做样板以及判断设计缺失工程部门提高人员的技术水平。无存储条件无无现场目视管理，做好标示以及分区摆放，加强管理培训材料领用CTP目视管理，做好标示以及分区摆放，加强管理培训第2页，共10页CoreTeam核心小组:ActionsTaken采取的措施SODRPNPartNumber零件编号:Item/Function项目/功能NOPotentialFailureMode潜在失效模式Sev严重度PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果编制日期:2015.01.30日期:2015.1PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Class级别/因素页码:共9页Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防Det探测度RPN风险顺序数CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Reasons措施结果RecommendedActions建议措施/措施计划潜在失效模式及后果分析(风险评估记录）设计或过程责任:电话:产品类型:印刷书籍品质部/生产部/采购/仓库编号:编制:ProcessFMEA过程DesignFMEA设计System系统Subsystem子系统Component部件生产过程存储可能污染鼠害、蚊虫类。产品污染4化学原料检查疏忽；生产失误污染；生产环境清洁卫生2制订清洁卫生标准定期检查周边清洁卫生监督检查324操作员技术不熟练，设置错误。机械伤害。物体打击。产品损毁/损坏报废。4生理心理—操作员对操作指引不熟；—操作员带病上岗—操作员感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷2作业指引培训机器操作培训拒绝员工带病上岗监督检查324员工操作失误；无QC质检巡查；其他错误判断—物体打击—机械伤害—产品损毁/损坏报废。4行为性管理疏忽指示错误；2管理员必须参加首件产前会议探讨。QC产品检测并留取首件，首件OK批办挂于现场参考。QC质检员在各岗位每班次2h巡检2次。操作工人进行技术培训监督检查3245设备机器设备未定期保养保修。设备不良产品外观(反修/报废)7物理设备维护保养不力2定期检查保养监督检查342已按计划内实施，符合要求52220设备故障影响员工安全4物理未正确安装防护设施2要求对设备加装相应防护设施检查540机器维修保养润滑油（机油）机器故障维修4化学采购误操作2采购合格供应商化学品以及核对检测报告目视324CTP过程内部每年定期评估落实相关责任人和执行力度。持续改善相关措施使其更合理有效。无落实相关责任人和执行力切纸无第3页，共10页CoreTeam核心小组:ActionsTaken采取的措施SODRPNPartNumber零件编号:Item/Function项目/功能NOPotentialFailureMode潜在失效模式Sev严重度PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果编制日期:2015.01.30日期:2015.1PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Class级别/因素页码:共9页Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防Det探测度RPN风险顺序数CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Reasons措施结果RecommendedActions建议措施/措施计划潜在失效模式及后果分析(风险评估记录）设计或过程责任:电话:产品类型:印刷书籍品质部/生产部/采购/仓库编号:编制:ProcessFMEA过程DesignFMEA设计System系统Subsystem子系统Component部件设备设置不当设备故障，产品损毁/损坏7物理操作员误操作/设备故障2参数按时记录以及巡查目视342已按计划内实施，符合要求52330生产过程存储可能污染鼠害、蚊虫类可能污染产品污染4生物监控不力，清洁不够2①半成品检验②制订清洁卫生标准③定期检查周边清目视324①操作员对作业生疏产生恐惧心理②操作员带病上岗③精神状态欠佳机械伤害。物体打击。触电产品损毁/损坏报废。4生理—操作员对操作指引不熟；—操作员带病上岗—操作员感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷2①作业指引培训②机器操作培训③拒绝员工带病上岗监督检查324①员工操作失误；②无正确首件OK批办指引③无QC质检巡查。④其他错误判断物体打击机械伤害产品损毁/损坏报废。4①指挥错误②操作失误③监护失误④其他错误⑤其他行为性危险和危害因素2①管理员必须参加首件产前会议探讨。③首件试定型测试成型时间和温度记录于批办中。④QC产品检测并留取首件，首OK批办挂于现场参考。⑤QC质检员在各岗监督检查324分区及标示无标示/混放用错料4标识不清2定置管理目测756已按措施计划内实施，符合控制要求，风险得有效控制325306①标识分区存放②原料领用登记。③落实相关责任人和执行力度。①定期培训考核操作员，谨防操作意识麻痹。②制订岗位培训计划内部每年定期评估落实相关责任人和执行力分切裁切过程现场目视管理，做好标示以及分区摆放，加强管理培训首检、制程检验第4页，共10页CoreTeam核心小组:ActionsTaken采取的措施SODRPNPartNumber零件编号:Item/Function项目/功能NOPotentialFailureMode潜在失效模式Sev严重度PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果编制日期:2015.01.30日期:2015.1PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Class级别/因素页码:共9页Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防Det探测度RPN风险顺序数CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Reasons措施结果RecommendedActions建议措施/措施计划潜在失效模式及后果分析(风险评估