企业班组长安全生产培训

安全常识（1）传动装置的危险机械传动一般分为齿轮传动、链传动和带传动。由于部件不符合要求，如机械设计不合理，传动部分和突出的转动部分外露、无防护等，可能把手、衣服绞入其中造成伤害。链传动与皮带传动中，带轮容易把工具或人的肢体卷入；当链和带断裂时，容易发生接头抓带人体，皮带飞起伤人。传动过程中的摩擦和带速高等原因，也容易使传动带产生静电，产生静电火花，容易引起火灾和爆炸。1、一般机械设备危险机械安全（2）压力机械的危险压力机械常见的有冲床、剪床、弯边机、粉碎机、碾压机、压印机和模压机等。压力机械都具有一定施压部位，其施压部位是最危险的。由于这类设备多为手工操作，操作人员容易产生疲劳和厌烦情绪，发生人为失误，如进料不准造成原料压飞、模具移位、手进入危险区等，极易发生人身伤害事故。1、一般机械设备危险1、一般机械设备危险（3）机床的危险机床是高速旋转的切削机械，危险性很大。1、其旋转部分，如钻头、车床旋转的工件卡盘等，一旦与人的衣服、袖口、长发、围在颈上的毛巾、手上的手套等缠绕在一起，就发生人身伤亡事故；2、操作者与机床相碰撞，如由于操作方法不当，用力过猛，使用工具规格不合适，均可能使操作者撞到机床上；3、操作者站的位置不适当，就可能会受到机械运动部件的撞击，例如，站在平面磨床或牛头刨床运动部件的运动范围内，就可能被平面磨床工作台或牛头刨床滑枕撞上。4、刀具伤人，如高速旋转的铣刀削去手指甚至手臂。5、飞溅的赤热钢屑、刀屑划伤和烫伤人体，飞溅的磨料和崩碎的切屑伤及人的眼睛。6、工作现场环境不好，例如照明不足，地面滑污，机床布置不合理，通道狭窄以及零件、半成品堆放不合理等都可能造成操作者滑倒或跌倒。7、冷却液对皮肤的侵蚀，噪声对人体危害等。常见的机械伤害事故1、剌割伤2、物体打击3、绞伤4、烫伤ｘ年７月１３日，ｘ选矿厂，调度指令棒磨车间生产三班组织富矿线生产。中班负责３号钢带岗位的操作工冯某、雷某（女）两人１５时３０分准时上班。至２２时５５分，冯、雷两人开始铲矿，清理场地、人行道的积矿。冯某铲非人行道上的积矿。距人行道约１８米。事故发生时，３号钢芯皮带机头处只有冯某一人。非人行道的积矿较少，人行道的积矿较多，冯某铲完非人行道的积矿后，准备到人行道铲积矿。为了贪图方便，冯某拿着１．８米长的铁铲，违章穿越正在以２米／秒速度运行的３号皮带间只有０．５４米宽、１．２４米高的空间弯腰穿过。当冯某正穿越时，一不小心，手里１．８米长的铁铲一头触到运行中的皮带，将铲和人一起卷入钢芯皮带增紧轮，铁铲木柄被折断成三段，而冯某的头部顶着增紧轮外的支架，在高速运转的皮带挤压下，将冯某的头部切掉。行业典型事故案例机械伤害事故案例２３时０５分，雷某突然听到３号钢芯皮带机头处“啪”的一声响，这时３号钢芯皮带正好到点，按调度指令正常停机，雷即到发出响声的机头处察看、检查。在３号钢芯皮带机头增紧轮地下发现被压断的铁铲木柄，同时发现冯某已被压在３号钢芯皮带的增紧轮下。雷某即找来当班的副班长吕某到现场察看，发现冯某的身首已分离。行业典型事故案例◎机械伤害预防的“三大措施”（１）设备管理措施，包括建立规章制度，狠抓培训教育，搞好设备维护，加强安全检查；（２）安全防护措施，包括设计装置的要求，设置护罩的规定，压力机械防护装置，金属切削防护装置，辊筒机械防护装置；（３）安全正操作措施，包括规范人的行为，控制过程安全，正确自用工具，设置安全标识。（１）焊接与热切割作业人员取得特种作业操作资格证书后，方可上岗作业。（２）对生产组织的要求（３）焊割场地安全措施焊接安全焊工作业面积一般不小于４#，照明度应为５０～１００ｘ；在作业点周围１０ｍ范围内，不得存放可燃易爆物品；工作场所通风良好，不可使易燃易爆气体、有害气体及烟尘滞留；焊接作业除穿戴一般防护用品（如工作服、手套、眼镜、口罩等）外，针对特殊作业场合，还可以佩戴空气呼吸器（用于密闭容器和不易解决通风的特殊作业场所的焊接作业），防止烟尘危害。为保护焊工眼睛不受弧光伤害，焊接时必须使用镶有特别防护镜片的面罩，并按照焊接电流的强度不同来选用不同型号的滤光镜片。为防止焊工皮肤受电弧的伤害，焊工宜穿浅色或白色帆布工作服。同时，工作服袖口应扎紧，扣好领口，皮肤不外露。对于焊接辅助工和焊接地点附近的其他工作人员受弧光伤害问题，工作时要注意相互配合，辅助工要戴颜色深浅适中的滤光镜。在多人作业或交叉作业场所从事电焊作业。要采取保护措施，设防护遮板，以防止电弧光刺伤焊工及其他作业人员的眼睛。此外，注意经常清洗工作服及手套等。焊接作业中的个人防护措施ｘ年５月１６日上午，ｘ微型汽车厂（以下简称ｘ厂）涂装车间，新面漆返修线的设备提供商江苏省ｘ市南兴涂装输送设备厂（以下简称南兴厂）副厂长奚建新、职工单小明，在ｘ厂涂装车间工程师孟凡华的请求下，对返修线喷漆室脱落的门铰链进行修理。在没有取得批准动火的通知、没有安全监护、没有采取有效防护措施、没有特种作业证的情况下，不听劝阻、违章动火作业。用电焊焊接喷漆室脱落的铰链，导致这起特大火灾事故发生。该市消防队９时４５分接到火灾报警后，即出动２辆消防车、７名专职消防人员赶赴现场灭火；市消防支队在９时５４分接到增援报警后，即调派１２辆消防车、４０名消防队员赶到现场灭火，１０时１５分火势得到控制，１０时２０分大火基本扑灭。据查证，起火原因是由于南兴厂奚建新、单小明在该厂涂装车间面漆返修线违章动火，进行电焊作业时，焊渣溅落到喷漆室门内的栅格板下面地沟的积漆上，引燃积漆造成火灾发生。该起火灾事故过火面积２７８#，直接财产损失９００多万元。无人员伤亡。行业典型事故案例焊接事故案例◎焊工应遵守的“十不焊割”规定（１）焊工未经安全技术培训考试合格，领取操作证，不能焊割；（２）在重点要害部门和重要场所，未采取措施，未经单位有关领导、车间、安全、保卫部门批准和办理动火证手续，不能焊割；（３）在容器内工作没有１２Ｖ低压照明和通风不良及无人在场监护不能焊割；（４）未经领导同意，车间、部门擅自拿来的物件，在不了解其使用情况和构造情况下，不能焊割；（５）盛装过易燃、易爆气体（固体）的容器管道，未经用碱水等彻底清洗和处理消除火灾爆炸危险的，不能焊割；行业典型事故案例（６）用可燃材料充作保温层、隔热、隔音设备的部位，未采取切实可靠的安全措施，不能焊割；（７）有压力的管道或密闭容器，如空气压缩机、高压气瓶、高压管道、带气锅炉等，不能焊割；（８）焊接场所附近有易燃物品，未进行清除或未采取安全措施，不能焊割；（９）在禁火区内（防爆车间、危险品仓库附近）未采取严格隔离等安全措施，不能焊割；（１０）在一定距离内，有与焊割明火操作相抵触的工种（如汽油擦洗、喷漆、灌装汽油等工作会排出大量易燃气体），不能焊割。行业典型事故案例用电安全按人体受害的类型电伤电击（１）为了预防触电事故的发生，电工作业必须严格执行电气工作的保证安全的组织措施和技术措施，严格执行工作票制度、工作许可制度、工作监护制度和停电、验电、装接地线的规定。除上述外，在电气设备的设计、制造、安装、运行、检修和维护中，也应根据不同种类触电事故，实施防触电的电气安全技术要求与措施。（２）触电事故分为直接触电和间接触电两种，应采取不同的安全措施。①防止直接触电的安全技术措施有：绝缘、屏护、间距、漏电保护装置、安全电压等。②防止间接触电的安全措施有：保护接地、保护接零、双重绝缘、电气隔离、等电位环境、不导电环境、漏电保护装置、安全电压等。电气安全技术①电气设备和导体过热１）短路２）过载３）接触不良４）铁芯发热５）散热不良②电火花和电弧③引起空间爆炸电气防火和防爆（１）电气火灾和爆炸的原因（２）电气防火防爆安全技术①防火防爆措施必须是综合性措施②有爆炸危险的场所，选用防爆电气设备。（３）电气灭火常识①电气火灾的特点②带电灭火需选择适当灭火机③人体与带电体之间保持必要的安全距离。ｘ年６月１３日ｘ发生一起汽车修理工触电事故现年３９岁的汽车修理工奚某应朋友之邀，于６月１３日１５时左右，前往一砂厂处理电气故障时，在没有任何防护措施的情况下，徒手爬上１２米高的高压电线杆断电。当他将竹竿伸至保险丝带电端时，强大的电流将他击落，当场昏迷。五官出血，背部、腰部、手臂、脚趾等处被严重烧伤。虽被及时送到医院抢救，但因伤势过重，抢救无效死亡。电气检修工作是项技术性很强的工作，应由经过严格培训持证上岗的电工去完成。特别是在高空检修电气线路（包括高空拉闸断电等），除操作电工外，还应有安全监护人员，监护人员认真负责、精力集中、随时提醒工作电工应注意的安全，以防发生意外。该砂厂处理电气故障，怎能邀请非正式电工人员去干呢？该汽车修理工没有“持证”怎能“上岗”呢？没有安全防护措施，没有安全监护人员，就敢去从事高空危险作业，这不是把生命当儿戏吗？这是一起电伤造成的触电事故，也有电击的作用。由电流热效应造成多处烧伤，由电击引起内脏受损造成五官出血。行业典型事故案例触电事故案例（１）无证电工不准装接电气设备（２）任何人不准玩弄电气设备和开关（３）不准使用绝缘损坏的电气设备（４）不准利用电热设备和灯泡取暖（５）任何人不准启动挂有警告板和拔去熔断器的电气设备（６）不准用水冲洗揩擦电气设备（７）熔丝熔断时不准调换容量不符的熔丝（８）不准在埋有电缆的地方，未办任何手续进行打桩动土；（９）有人触电时，应立即切断电源，在未脱离电源前不准直接接触触电者（１０）雷电时，不准接近避雷器和避雷针行业典型事故案例◎电气安全“十不准”危险因素的辨识——识别危害的存在并确定危害性质的过程危险因素辨识有助于危害辩识的三个问题：•是否存在危害源?•谁(什么)会受到伤害?•伤害如何发生?对于所具有的伤害潜能明显可以忽略的危害，必须用文件记录或进一步考虑。人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺乏、控制不力、缺乏知识、对存在的危险估计错误或其他个人因素等的基本原因的征兆。一、概述危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素，现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。两类危险源——系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；——导致约束、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素（包括人—物—环境）第二类危险源第一类危险源根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：.1死亡重伤事故轻伤事故29无伤害事故300不安全因素1000，…000目标？目标？目标？目标？海因里希事故法则划分作业活动辨识危害确定风险确定风险是否可承受制定风险控制措施计划评审风险控制计划的充分性危害辨识基本步骤1、划分作业活动•编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。•辩识与各项业务活动有关的所有重大危害。考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。2、辩识危害•评价现有（或拟定）控制措施情况下的风险（考虑在特定危害中的暴露、控制措施失败的可能性、伤亡或财产损失的潜在后果）。3、确定风险4、确定风险是否可承受•判断计划的或现有的OH&S预防措施是否足以把危害控制住并符合法律的要求。•编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。用人单位应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。5、制定风险控制措施计划(如有必要)•针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可容许。6、评审风险控制措施计划的充分性１)作为预防性的而不是事后性的措施来实施，即由此过程导出新的或修正的活动或程序，并使控制措施到位，使风险降低，从而预防了事故；２)提供风险的分级和明确那些由“目标”所规定的措施加以消除或控制的风险－不可容许的风险；不可容许的风险尽可能降低的风险可容许的风险风险性.危害辨识、风险评价和风险控制的方法和过程应当：危险程度措施可忽略的无须采取措施且不必保持记录可承受的不需另外的控制措施，需要监测来确保控制措施得以维持中度的努力降低危险，但要符合成本—有效性原则重大的紧急行动降低危险不可接受的只有当危险已降低时，才能开始或继续工作，为降低危险不限成本。若即使以无限资源投入也不能降低危险，不许禁止工作危害因素——强调在一定时间范围内的积累作用危险因