模具常见异常及处理方法

Page1of201射出成型不良状况改善对策整理单位:整理者:Page2of202流痕在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹.例如:冰线,橘皮及结合线.注:其它成品表面的缺失请参考:银线,凹陷,喷痕及光泽.原因解决方法/检查要点A.熔胶温度太低或不均匀1.调整料管温度曲线2.提高喷嘴温度设定3.提高热胶道温度设定4.提高被压5.提高螺杆转速6.如果冷却时间比塑化时间长的话,降低螺杆速度7.检查螺杆及料管之间的间隙注:如果必要的话,更换料管或螺杆.8.在射单元中增加混料装置B.保压压力太低或无效1.提高保压压力2.延长保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大浇口C.射出速度/压力不正确1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力4.调整射出曲线5.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大浇口D.塑料流动不足1.检查浇口位置注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡)E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞F.模具污染如:过度润滑1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的,清洁并拋光2.减少使用或不使用润滑剂,不管是内部(在塑料中(或外部(离塑剂)的润滑.1Page3of203缩水造成的空洞空洞的地方产生在壁后最大的地方,如果将成品切开,就可以看到许多空洞的地方.原因解决方法/检查要点A.由于壁厚太厚,造成成品内空洞1.增加料量,经常秤成品量(检查重量)B.射出速度/压力不对1.增加射出速度2.调整射出速度3.加大射出压力4.调整射出压力曲线C.保压压力太低或不足以补偿1.提高保压压力塑料的收缩2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)4.检查浇口尺寸注:如果必要的话,加大或重新安排浇口位置(以求平衡)D.由于料管温度太高造成过度收缩1.降低料管温度E.成品的壁厚差距太大(收缩不平均)1.使用发泡制F.模温太高1.降低模温温度2Page4of204毛边在合模面形成薄的塑料薄面原因解决方法/检查要点A.塑料射出太快1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段B.保压压力太高1.降低保压压力(曲线)C.料量太多1.将转换保压,使进料量减少D.模具的分模面不洁或受损1.检查合模面是否污染2.检查合模面是否受损注:如果必要,修整并拋光F.塑料温度太高1.降低料管温度2.调整喷嘴温度的设定3.调整热浇道温度设定注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深1.排气孔改小注:一般标准材料的排气孔最大深度应该是0.02mm,而高流动性的材料为0.01mm3Page5of205受应力而白化(顶白)顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻原因解决方法/检查要点A.料量太多,使成品信粘住,模具表1.降低射量面太紧而使顶出不易2.降低保压压力3.降低保压时间B.因成品收缩而使顶出不易1.调整冷却时间2.调整模具温度注:必要的话,检查每一部分的温度C.成品与模面粘合太紧而无法顶出1.检查模具表面是否受损注:尤其是垂直于模具运动方向的模具表面,必要的话,加以整修并拋光2.使用润滑剂,不管是参合塑料里面或者喷离型剂3.检查模具:1)调整拔模角度2)调整倒角3)调整圆弧4.避免产生真空5.使用空气顶出针使顶出更容易D.顶针太小,不正确的顶针位置1.调整顶针控制安排或不正确的控制顶针运动2.也许需要用到多次顶出(压力及速度)注:如果必要,使用较多/或较大的顶针4Page6of206表层剥落鳞片上的塑料从表面剥落原因解决方法/检查要点A.塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染2.避免原料结露注:请不要将原物料从较冷的地方取出后立刻做射出B.塑化温度太低或不平均1.提高料管温度2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度4.提高背压压力5.提高螺杆转速C.射出速度不正确1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力4.调整射出压力曲线D.模温太低(溶胶在模腔内壁太快冷却)1.提高模具温度2.调整模具部分区域的冷却注:尤其是浇口附近E.色母不兼容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性,使射出时不会混合不均F.模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或是喷在模面上的离型剂G.塑料未完全塑化1.检查螺杆的长度/直径比注:必要的话,更换射出单元或使用混料装置5Page7of207成品脱模不良成品粘在模具上原因解决方法/检查要点A.由于模具温度造成收缩不正确1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况2.调整模具温度注:较低的模具温度成品的收缩率较小3.调整冷却时间B.由于保压少造成收缩率不对1.调整保压压力2.调整保压时间C.由于熔胶温度造成收缩率不对1.调整料管温度曲线2.调整喷嘴温度的设定值3.调整热浇道温度设定D.成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出处加工排气或使用空气顶出E.模仁未在中心位置(壁厚偏差)1.定位模仁F.成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂)3.调整顶针控制4.也许需要用到多次顶出5.使用空气顶出针使顶出容易注:必要时,使用较多且较大的顶针6.检查模具1)调整拔模角度2)调整倒角3)调整圆弧G.机台运转不稳定1.检查模具:1检查液压油压力2检查液压油温度3检查液压油油量4检查液压油泄漏情况5检查滤网是否清洁2.检查马达及顶针控制系统6Page8of208结合线两股塑料流动的前线结合的地方清晰可见,这个地方会发生机械性能降低.原因解决方法/检查要点A.塑料流动的前缘未适当的结合1.增加射出速度2.提高射出速度曲线3.提高射出压力4.提高射出压力曲线5.提高模具温度6.提高料管温度7.提高喷嘴温度设定8.提高热浇道温度设定9.提高保压时间10.将射出压力和保压压力的切换点延后11.检查浇口尺寸注:必要的话,加大.重新安排或增加流道的数量,以平衡塑料流动.B.塑料流动的前缘受污染1.清洁模具表面以去除污染2.减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑料或外部润滑(离型剂)C.排气不良1.在融点线位置增加排气孔2.检查浇口尺寸注:如有必要,加大或重新安排浇口(平衡)D.熔胶内含有熔合特性不良的色母1.以不含色母的塑料射出来的检验色母和所使用的塑料在此加工条件下的兼容性7Page9of209产品不完全1.盛开品不饱模2.表面不平坦3.重量太轻*注:留意肋,流动未端和不良排气造成的气泡原因解决方法/检查要点A.料量不足1.改变保压转换点(位置或压力转换)以增加料量增加料量B.保压压力不足1.增加保压压力2.增加保压时间C.射出速度或射出压力错误1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力曲线D.熔胶温度过低1.调整料管温度设定2.增加喷嘴温度设定3.增加热浇道温度设定注:以空射料检头实际温度和之间的差异2冷料痕产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近原因解决方法/检查要点A.熔胶未完全熔融1.增加料管温度2.增加喷嘴温度3.增加背压4.增加螺杆转速5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速6.如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长时,周期时间会加长)7.检查螺杆的长度/直径比注:如有必要,更换射出单元或使用混料装置B.原料被污染1.检查原料是否掺有不同流动特性的异物8Page10of20109-3成品有缺料原因对策射出压力太低射出量不够射出时间太短射出速度太慢背压不够螺杆或逆止环磨损(Checkring)机器能量不够模具温度太低模具温度不均模具排气不良进胶不平均浇道或溢口太小原料温度太低原料内润滑剂不够9-4缩水原因对策模内进胶不足射出压力太低保压不够射出时间太短射出速度太慢射料嘴阻塞冷却间时间不够机器或料管过大螺杆或逆止环磨损溢口不平衡模温不当料温过高成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚提高射出压力增多射出是增长射出时间加快射出速度增加背压拆除检查修理更换较大机器提高模具温度重调模具水管恰当位置加适度之排气孔重开模具溢品口位置加大浇道或溢口提高料管温度酌加润滑剂增加剂量提高射出压力提高或增长保压增长射出时间加快射出速度拆除检查修理延长冷却时间更换机器或料管拆除检查修理调整模具溢口大小或位置调整适当之温度及具部相对温度降低料温检讨成品Page11of20119-4成品粘模原因射出压力太高原料剂量过多射出时间太久射出速度太快进料不均部份过饱模具内有脱模倒角（UnderCut）模具表面不光脱模造成真空侧滑块（sidecam）未退至定位料温过高9-5浇道粘模原因射出压力太高填料过饱浇道过大浇道冷却不够浇道模角不够浇道内表面不我光或有脱模倒角浇外孔有损坏无浇道抓销（snatchpin）原料温度过高对策降低射出压力减少剂量减少射出时间降低射出速度变更溢口大小或位置修模具除去倒角打光模具开模或顶出减慢或模具加进气设备检修模具降低料温对策降低射出压力降低射出剂量时间及速度重新调整其配合修改模具延长冷却时间或降低冷却温度修改模角具增加角度修改模具加设抓销降低原料温度Page12of20129–6溢料毛头原因射出压力太低填料过饱开模压力不够模内尤其合模线处有异物顶出背板后有异物垫住﹐使回位销不牟退回定位合模线（partingline）或靠密面（matingsurface）不良原料温度太高9–7开模时或顶出时成品破裂原因填料过饱模温太低部份脱模角不够有脱模倒角成品脱模时不能平均脱离顶模不够或位置不当脱模时局部产生真空现象侧滑块（sidecam）动作之时间或位置不当对策降低射出压力降低射出时间/速度及剂量增加开模压力检查清理检查清理检修模具降低原料温度﹐降低模具温度对策降低射出压力/时间/速度及剂量升高模温检修模具检修模具检修模具检修模具开模或顶出慢速加进气设备检修模具Page13of20139–8结合线原因射出速度太慢射出压力太低模具温度过低提高脱模油太多浇道及溢口过大或过小模内空气排除不良结合线距溢口太长原料熔融不佳原料不洁或渗有其它原料9–9流纹原因射出速度太快或太慢射出压力太高或太低模具温度太低溢口太小产生射纹成品断面厚薄相差太多原料熔融不佳原料不洁或渗有其它原料对策增快射出速度提高射出压力提高模具温度少用脱模剂油尽量不用调整模具增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞变更溢口位置提高原料温度提高背压加快螺杆转速检查原料对策调整适当射出速度调整适当射出压力提高模具温度加大溢口变更成品设计或溢口位置提高原料温度提高背压加快螺杆转速检查原料9-12成品变形Page2of202原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度9-12成品变形Page3of203原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置