钻孔灌注桩专项施工方案(最终版)

表B1-2DB64/266-2010钻孔灌注桩专项施工方案报审表工程名称：滨河新区黄河外滩公园休闲旅游观光道木栈道□□□□□□□□□致：成都交大工程监理有限公司（监理单位）我方根据施工合同的有关规定完成了滨河新区黄河外滩公园休闲旅游观光道木栈道工程钻孔灌注桩专项施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附件：钻孔灌注桩专项施工方案承包单位（章）项目经理日期专业监理工程师审查意见：专业监理工程师日期总监理工程师审查意见：项目监理机构总监理工程师日期滨河新区黄河外滩公园休闲旅游观光道木栈道钻孔灌注桩专项施工方案编制人员：审核人员：审批人员：编制单位：编制日期：第1页共13页钻孔灌注桩专项施工方案本次工程木栈道部分的桩基础采用Φ0.8m的钻孔灌注桩基础，声测管参照施工图要求布设，桩顶应超灌砼不少于50cm，硬化后再用人工凿除到桩顶设计标高，保证桩头砼的质量。基本施工顺序：桩位范围线放样→施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。一、前期准备工作1、测量定位首先，根据施工图纸的要求，测量定位出施工便道范围线，以及钻机作业平台范围线。2、铺设施工便道由于木栈道工程紧邻黄河滩涂，地基松软，场地内工程机械无法正常行驶，根据施工图纸以及施工合同的要求，我单位采用级配砂砾石铺设临时便道，为机械进场、以及正常施工作业提供畅通的交通保证。二、钻机施工作业1、测量定位采用全站仪坐标法施放钻孔桩桩位，埋好护筒后再在护筒四周用红油漆标记。第2页共13页2、钻孔准备（1）水抽干后，机械平整场地、清除杂物，便道完成后再进行钻孔桩施工。。（2）泥浆的制备泥浆由粘土和水拌和而成，必要时掺入一定比例的膨胀土，使制备的泥浆满足有关的性能和技术指标。泥浆处理：本工程泥浆池必须申报施工专项方案，由总监批准后实施，多余泥浆必须全部外运至园区范围以外，绝对禁止就近排入湖内。3、钻机就位安装钻机时，使转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，并与桩位对准，其偏差不大于2cm。4、钻孔（1）开钻钻机就位前，对各项准备工作进行检查，确保钻孔前的准备工作和其他相关工作准确无误。力求做到精确放样，精心对中，合理安排，确保开钻的孔位准确。钻机就位后，底座和顶端平稳，钻杆竖直。开始钻孔时，稍提钻杆，在孔内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，以低档、慢速开始钻进，使孔壁有牢固的泥浆护壁。孔壁成型1.0m后，方按正常速度钻进。（2）钻进钻孔作业分班连续进行，在钻进过程中认真详细地填写钻孔施工第3页共13页记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项并写入施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测试验，不符合要求时，随时更正。在钻进过程中，经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，当发现与地质图不符时，及时向监理、设计单位反映。对不同的土层，采用不同的钻进方法：①在粘土层中钻进，选用中等转速，大泵量，稀泥浆。②在混粉砂或粉砂土层中钻进，控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进。钻孔过程中保持孔内有一定的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻孔作业保持连续性，升降钻头平稳，防止碰撞护筒或孔壁，拆除和加接钻杆时力求迅速。为避免扩孔、斜孔现象，采用减压法钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，使钻杆始终保持垂直状态。在钻进过程中，经常检查钻机稳定性和钻杆的垂直度，必要时采用经纬仪进行检测，避免因钻机不稳或钻杆倾斜导致桩孔倾斜。钻孔作业尽量一次完成，在钻孔排渣、提钻头除土、接长钻杆或因其他原因停钻时，始终保持孔内水位高度高于孔外施工水位并保持泥浆的相对密度和粘度。当钻孔达到设计深度后，及时进行深度、垂直度、孔径的检测，经监理工程师确认后进行清孔、灌注水下混凝土的工作。未经监理工程师批准，不得进下道工序。第4页共13页5、清孔钻孔达到图纸规定深度后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后及时进行清孔，以免间隔时间过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔，清孔采用换浆法，充分利用泥浆泵、泥浆沉淀池、泥浆槽和清水等资源，使钻渣上浮随泥浆流出孔外达到清孔的目的。即将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直到稳定状态为止。换浆时间一般为4～6h。清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔后，对成孔的孔径、孔深、沉淀厚度和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。清孔完毕，安放钢筋笼后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能的指标和孔底沉渣厚度，如不满足技术要求，则进行二次清孔，以保证各技术指标达到设计和规范要求。在二次清孔时特别注意采取充分有效措施防止坍孔。清孔力求彻底,确保各项指标均满足规范要求，不使用加深钻孔深度的方式代替清孔。清空泥浆比重控制1.03—1.15。第5页共13页钻孔成孔的质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）墩桩≤300，台桩≤2506、钢筋的制作钢筋加工及钢筋笼的制作严格按照设计图纸和规范的要求进行。对长桩骨架分段制作，以方便运输、便于安装、保证质量的原则进行分段，分段长度及段数按照吊装条件确定，尽量减少分段的段数。所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加工与拼装均在事先搭好的平台上进行。钢筋加工前，采取各种有效措施如把钢筋放在砂堆抽动等方法清除钢筋表面的锈迹、油漆皮等可能影响钢筋与混凝土粘接性能的杂物。对成盘钢筋和弯曲的钢筋均调直后再进行加工，保持钢筋平直、无局部弯曲。钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：单面焊10d，双面焊5d。除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。钢筋笼的拼装工作在坚固的工作平台上进行。拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。进行拼装焊接时，在需要第6页共13页焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，摒弃顺方向一次焊成的方法。所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。钢筋笼拼装完毕后，按设计要求在每一节钢筋笼的指定位置焊接定位钢筋，并适当安装混凝土垫块确保保护层满足设计要求。另外，根据钢筋笼吊装运输的需要，在每节钢筋笼的顶端部适当位置焊接适当数量的吊环，用于焊接吊环的钢筋直径不小于20mm，吊环的数量和质量能满足钢筋笼正常、安全吊装为准。我们采用水泥护桶，所以在钢筋笼定位对中时，我们使其中心相吻合，且在钢筋笼顶部按放限位块来固定。钢筋骨架加工拼装完毕的质量要求见下表：检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±20箍筋0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5保护层厚度±57、钢筋骨架的运输钢筋笼采用吊机起吊、人工导向，平板车运输。在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、散架。运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔离层，第7页共13页保持钢筋笼表面清洁且不在施工现场受泥浆等杂物污染。8、吊放钢筋笼钢筋笼在各队加工场集中配料，在施工现场绑扎成型，分2～3节制作，错开接头。钻孔桩吊放钢筋笼用钻架进行。钢筋笼分段吊放、接长时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行套管冷挤压接头连接或单面焊连接，逐段连接逐段下放，钢筋采用在箍筋上设预制穿心砂浆球作保护层。吊入后校正中心位置及垂直度。钢筋笼定位后，尽快灌注混凝土，防止坍孔和沉淀层超厚。9、水下混凝土的拌制与运输（1）粗、细骨料混凝土强度为C35，细骨料采用级配良好的中砂；粗集料采用碎石，碎石的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。粗集料的技术要求见下表：项目技术要求石料压碎指标值（%）—针片状颗粒含量（%）≤25含泥量（按质量计）（%）≤2.0泥块含量（按质量计）（%）≤0.7小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）≤5（2）配合比、水灰比与混凝土的拌制砼采用商品砼，由专业厂家生产，水下混凝土的配合比由试验室根据各种原材料的试验结果，结合以往的经验数据，通过试配、调整、检验其强度后确定，详见混凝土配合比报批资料。根据试验数据确定第8页共13页含砂率和水灰比，一般情况下含砂率采用0.4～0.5，水灰比采用0.45～0.55。混凝土的各种技术参数和试验结果报经监理工程师批准后用于正式施工中。为节约水泥、能源和有利于环境保护，也为提高混凝土的和易性和适当延缓初凝时间，在混凝土中掺入适量的粉煤灰，粉煤灰的掺入量通过试验确定，并经监理工程师批准。成品混凝土的坍落度控制在180～220mm，并具有足够的流动性和和易性。采用具有自动称量设备的大型拌和机拌制混凝土，使用装载机从料场运送砂、石材料供应拌和机的生产。混凝土拌和机安装完毕先进行调试并预拌混凝土，确认其性能一切正常后再准备正式拌制混凝土。正式拌制前，先对拌和机的电子称量设备进行检查，确认无误后，根据混凝土的配合比在拌和机自动称量设备中设置各种原材料的每一盘应进料数量，由负责拌和机工作的人员经常对其进行检查确认，防止出现偏差。在实际拌和工作中，根据砂、石材料本身的含水量进行拌和机控制参数的调整，确保混凝土的生产按照设计的配合比进行，保证其质量。冬天施工时，为防止水温过低影响混凝土的质量和水箱结冰影响正常施工，对水箱采取覆盖、包裹措施，必要时在水箱内设置保温设备，或供应温水拌制混凝土。每一工作班刚开始拌制混凝土前，均使用水泥砂浆对拌和机的拌和仓进行湿润；每一工作班结束后由专人对拌和机进行清理，始终保持仓内整洁、无杂物、无残余混凝土，确保新拌制的混凝土的质量。（3）混凝土的运输混凝土采用混凝土运输车运输，对混凝土运输路线先行整平压第9页共13页实，避免路面崎岖不平，确保运到灌注现场的混凝土无显著离析、泌水现象。对到场后的混凝土先检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，则运回拌和站进行二次拌和，经二次拌和仍不能达到质量要求的，就地废弃，不再使用。混凝土运输工作的目标是做到保质、保量、连续不间断，即要采取一切有效措施保障混凝土在运输过程中不产生离析、泌水等现象，保障混凝土的供应能满足连续不间断地灌注混凝土的需要。10、灌注水下混凝土（导管法）采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管为φ300mm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用胶圈密封防水。水下混凝土灌注前，先检查导管，导管内径应一致，内壁光顺，有足够的密封性和坚固性，并以大于孔内水深1.3倍的压力进行水密承压试验，同时进行接头抗拉试验，严防导管漏水或接头不牢。开始灌注后,首先使导管处于桩孔中心,调节导管的沉入孔内深度,使导管底部距孔底约40cm，首批灌注混凝土其数量按计算确定，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼深度不小于1m。在灌注过程中，始终把导管的埋置深度控制在4.0m左右，其最大偏差范围为3.0～5.0m，并经常探测混凝土面的高度，及时提升或拆除导管。在提升导管过程中，始终使导管处于桩孔中心，严防导管卡住钢筋笼，而影响混凝土灌注的正常施工。拆除导管时间严格控制在15min内。当灌注的水下混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，适当降低第10页共13页混凝土的灌注速度，。在混凝土上升至钢筋骨架底口4.0m以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼