磨削加工应用(精)

1.铣削工艺系统特点2.铣削工艺特点及应用范围前学习模块回顾模块本学习主题:磨床操作与磨削加工应用1.磨床操作2.磨削工装应用3.磨削加工应用教学目标磨床操作方法及其磨削加工应用掌握本教学单元：磨削加工应用主题教学目标磨削工艺特点及应用范围掌握砂轮组成及其参数选择磨削工艺系统及其典型磨削表面磨削工艺特点先进磨削工艺一.砂轮组成及其参数选择1.磨料担负切削工作高强度一定的强韧性耐热性热稳定性要求种类2.粒度磨料颗粒的大小磨粒筛选通过筛网孔数孔越小磨粒越细微粉水选显微镜测实际尺寸3.结合剂粘结磨粒强度耐冲击性耐腐蚀性耐热性切削温度磨削表面质量性能决定砂轮的：影响：4.硬度在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度磨削生产率表面质量影响太硬：钝粒不易脱落，效率低太软：粒尚未钝就脱落，砂轮损耗大，不易保持廓形，工件精度低5.组织磨料、结合剂、气孔三者的比例疏松不易堵塞、减少工件热变形、烧伤、提高效率，不易保持廓形紧密保持廓形好，砂轮易堵塞气孔容屑冷却、通气、散热带切削液6.砂轮形状、尺寸二、磨削过程特征1.磨粒特点在砂轮表面位置高低不一负前角大钝圆半径大2.磨削过程特点滑擦为主，其次为刻划，切削作用比例最小磨粒作用：3.磨粒特点径向力大4.磨削阶段理论进给与实际磨削不一致5.磨削热与温度升温快5000℃/秒降温快2500℃/秒温度高1000～1400℃保持时间短热冲击6、磨削表面质量烧伤残余（拉）应力裂纹措施合适砂轮合适用量冷却砂轮修整7、磨削工艺特点精度高表面光度好应用范围广砂轮可自锐表面易烧伤、裂纹1、外圆磨工艺系统三、磨削工艺系统外圆磨床2、内圆磨工艺系统内圆磨工艺范围3、平面磨削四、先进磨削方法1.高精度磨削方法精磨IT6~IT5Ra0.4~0.1um超精磨IT5Ra0.1~0.02um镜面磨IT5Ra0.01um以下高精关键砂轮大量等高磨粒微刃均匀极薄余量大量半钝化磨粒清磨滑擦抛光综合作用条件精密机床高精主轴、导轨及微进给机构细磨粒或微粉精细修整的砂轮合理的磨削用量光磨次数多工艺条件：加工前高要求净化的环境高效冷却2、高效磨削（1）高速磨削60～120m/s150m/s为超高速特点砂轮耐用度提好生产率提高Ra减小质量提高加工精度提高温度下降免烧伤条件应用高速砂轮防护罩高速磨床硬脆材料，难切削材料（2）砂带磨削砂带磨粒经高压静电植砂，单层均匀直立粘结于柔软基体的磨具特点生产率高，加工质量好，耗能低，可磨复杂型面，结构简单，操作安全；不能加工小直径孔、盲孔，阶梯外圆、齿轮。砂带消耗快应用普通黑色金属，难加工材料（3）蠕动磨削大切深1～30mm缓进给Vw=10～100mm/min特点去除率高钢3Kg/min铸铁4.5～5Kg/min加工精度高IT7～6Ra1.6um产生残余压应力必备条件具有很高动、静刚度的大功率机床较软的大气孔砂轮高压大流量的冷却冲洗系统应用成形表面磨削沟槽加工高硬高强材料加工本教学单元总结砂轮参数及选择磨削工艺系统及典型磨削表面磨削工艺特点先进磨削工艺