《汽车制造工艺学》复习提纲(曾东建)

复习提纲（红色重要）第一章汽车制造过程概论1、汽车生产过程简图（P1）2、工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。工艺过程是生产过程中最主要的组成部分。其中，毛坯制造工艺过程：铸造、锻造。3、机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。4、工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。5、区分一道工序的依据？为什么要划分工序？（P2）6、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。一道工序中可以有一次或多次安装。在一道加工工序中，应尽量减少安装次数。7、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。8、工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容。9、走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削。每一次切削，称为一次走刀。10、汽车产品的生产类型（生产规模）：单件生产、成批生产、大量生产11、单件生产、成批生产、大量生产概念（P5）第二章汽车及零件制造中常见制造工艺基础知识1、铸造：将熔化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法。铸造获得的毛坯或零件称为铸件。2、汽车用铸造的特点及分类（P9）3、合金的铸造性能：流动性、收缩性、偏析及吸气性4、砂型铸造的工艺过程图（P10）5、铸件浇注位置的选择原则？（P10-11）6、铸件分型面的选择原则？（P11）7、加工余量：铸钢件表面粗糙，变形大，加工余量大；非铁合金表面较光洁，加工余量小；铸件越大、越复杂，加工余量越大；铸件的顶面比底面和侧面的加工余量大。8、起模斜度：模样越高，斜度取值越小；内壁斜度比外壁斜度大；手工造型比机器造型的斜度大。铸件外壁斜度一般取0.5°-4°。9、铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。10、收缩余量：灰铸铁的收缩余量为0.8%-1.0%，铸钢为1.8%-2.2%，铸造铝合金为1.0%-1.5%。11、铸件外形的设计：尽量避免两个以上的分型面；设计铸件侧壁上的凸台、凹槽时，要考虑到起模方便，尽量避免使用活块和型芯。12、铸件内腔的设计：尽量避免不必要的型芯；型芯要便于固定、排气和清理。13、铸件结构斜度的设计：机器造型时，设计斜度取0.5°-1.0°；手工造型时，取1.0°-3.0°。铸件内壁斜度要大于外侧面。14、合金铸造性能对铸件结构的要求？（P12）15、金属型铸造：用重力将熔融金属浇注入金属铸型获得铸件的方法。（形状不太复杂的中、小铸件的大批量生产采用）16、压力铸造：将熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。由定型、动型、压室等组成。压力铸造从根本上解决了金属的流动性问题。17、为什么压力铸造件不能进行热处理？（P14）18、低压铸造：是在20-70KPa的压力下，使金属液压入铸型并在压力下结晶凝固的铸造方法。能有效克服铝合金的针孔等缺陷。低压铸造是介于重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法，它可以生产铝、镁、铜合金和少量钢制薄壁壳体类铸件。19、离心铸造：指将熔融金属浇入绕轴回转的铸型中，在离心力的作用下凝固成形的铸造方法。这种铸件多是简单的圆筒形，铸造时不用型芯就可以形成圆筒形内孔。20、锻造：利用金属材料的可塑性，借助外力（加工设备）和工模具的作用，使坯料或铸锭产生局部或全部变形而形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。21、16页表2-2、表2-3.22、锻造的特点（P16）23、金属的锻造性能（可锻性）：是衡量材料经受塑性成形加工，获得优质锻件难易程度的一项工艺性能。常用金属的塑性变形能力和变形抗力来衡量。24、自由锻：形状和尺寸主要由操作工的操作技术来保证，金属受力变形在砧铁间各个方向是自由流动的。25、模锻：使金属坯料在锻模模膛内一次或多次承受冲击力或压力的作用，而被迫流动成形。26、模锻的特点？（P18）27、拨长模膛、滚压模膛、弯曲模膛28、模锻斜度的大小与锻件高度和设备类型有关。一般模锻件外壁的斜度值常取5°-10°，内壁斜度比外壁斜度大2°-5°。29、挤压加工的特点？（P20）30、轧制主要用以生产型材、管材、板材及异型钢材等原材料。31、摆动辗压（旋转成形）：为冷锻，其锻造压力仅为一般冷锻设备所需的5%-10%，这是由于模具与工件接触部分面积较小的原因。与模锻相比，其材料变形较慢，是逐步进行的，工件表面光滑。锻件尺寸误差为0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6-0.4μm。辗压设备所需吨位较小，设备费用也较低。32、焊接工艺的特点？（P22）33、按焊接过程的不同可将焊接分为：熔焊、压焊、钎焊。34、焊条电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种电弧焊。它具有操作简单灵活，对生产环境及焊接位置的要求的适应性强，对焊接接头装配要求低，可焊的金属材料广的特点。但由于焊条电弧焊的熔敷速度低，焊接质量受焊工水平的影响大，焊后焊渣的清理比较麻烦，因而在汽车生产线上已较少应用。35、电阻焊：属于压焊的一种，是利用电流通过焊件接触面所产生的电阻热，将焊件局部加热到高塑性或半融化状态，并在压力下结晶凝固成形成焊接接头的方法。可分为：点焊、缝焊、对焊。36、电阻焊的特点：生产率高，焊接变形小，不需要填充金属，劳动条件好，操作简便，易于实现自动生产。但焊接设备复杂，耗电量大，对焊件厚度和接头形式有一定限制，通常适用于大批量生产。37、气体保护焊：利用外加气体进行保护电弧和焊缝的电弧焊。常用保护气体：氩气、二氧化碳，称之为氩弧焊、二氧化碳保护焊。38、氩弧焊的特点？（P25）39、二氧化碳气体保护焊的特点？（P25）40、CO2是氧化性气体，不适用于焊接非铁金属。为了保证焊缝中合金元素的含量，应采用硅、锰含量较高的焊丝，如：H08MnSiA，H08Mn2SiA等。41、钎焊：硬钎焊：熔点高于450°C，接头强度较高（＞200MPa），主要用于受力较大或工作温度较高的工件；软钎焊：熔点低于450°C，接头强度低（＜＝100MPa），主要用于受力较小或工作温度较低的工件。42、碳钢及低碳合金钢、铸铁、有色金属的焊接性能？（P26）43、图2-25焊接接头的过渡形式（P27）44、冲压工艺的特点？（P27）45、冲压工艺中弯曲件、拉伸件的结构工艺性？（P28）46、冲模是冲压必要的专用工具。冲模的结构和质量对冲压生产极为重要。根据工序的复合程度，冲模可分为简单模、复合模、连续模。47、粉末冶金：是以分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固结使其成为具有一定形状制品的技术。制品统称为粉末冶金零件或烧结零件。粉末冶金零件时机械制造工业中的一大类通用性基础零件，一般包括结构零件、减摩零件、摩擦零件。48、粉末冶金的工艺过程包括三个步骤：粉末混合、粉末压紧、粉末烧结。49、粉末冶金钢模压制的基本方式：单项压制、双向压制、浮动阴模压制。50、塑料压缩成形工艺原理？（P33）压缩成型适合于汽车大型零件（导流板、车门、门梁柱、顶盖）的生产。51、各种毛坯（铸件、锻件、焊接、粉末冶金）的特点？（P35）52、各种毛坯选择的原则：使用性原则、经济性原则、实际生产条件。第三章工件的机械加工质量1、机械制造工艺问题的三个指标：质量、生产率、经济性。三者相互联系、相互制约，而质量始终是最根本的问题。2、机械加工质量包括：加工精度、表面质量。3、零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。表面质量包括：表面粗糙度、表层的物理力学性能。4、获得尺寸精度的方法及各种方法的特点和适用场合？（P39）5、获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。6、零件表面的相互位置精度主要取决于工件的装夹定位方式。7、工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件和刀具所构成一个完整的系统。8、工艺系统的原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差等。加工过程中的误差：工艺系统的受力变形、受热变形、磨损和残余应力变形。9、加工原理误差（理论误差）：由于采用近似加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的加工误差。10、车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径的影响很小。机床导轨与主轴轴线在水平面内不平行，工件被加工成锥体形。机床主轴旋转轴线的位置在加工过程中发生变化，将影响工件的圆度。对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损，以及床身导轨的磨损。11、刀具误差包括制造和磨损两方面。在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。12、刀具的磨损分三个阶段（其他机器零件的磨损亦然）（P44）13、减少刀具磨损对加工误差影响的措施？（P44）14、误差复映规律？（P49）但当毛坯的偏心（或其他形状误差）一定时，工艺系统刚度越大，加工后工件的偏心（或其他形状误差）越小，即加工后工件的精度越高。15、控制工艺系统受力变形的主要措施：减少切屑用量、补偿工艺系统有关部件的受力变形、提高工艺系统刚度。其中比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。16、切削热对工件和刀具有较大影响；摩擦热和传动热对机床的影响较大；环境热在各种精密加工中影响特别突出。17、控制工艺系统受热变形的主要措施？（P54）18、加工一般精度的零件时，测量误差可占到工件公差的1/10—1/5，而加工精密零件时，测量误差可占到工件公差的1/3左右。19、在单件、小批量生产中，普遍采用试切法调整；而在成批、大量生产中，则常采用调整法。20、对于进度要求高的零件，在加工过程中禁止进行冷校直，必要时可用热校直代替冷校直，以减少内应力的产生。21、加工时的背吃刀量和进给量均较小，则加工后表面粗糙度主要是由刀尖的圆弧部分构成22、切屑脆性材料比切屑塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。23、振动不仅加大加工表面的粗糙度值，也使刀具很快变钝或崩刃，机床联结处遭到破坏，限制生产率的提高。24、任何一种加工方法（除电解抛光外）都能产生表面强化。硬度愈低、塑性愈大的材料切屑后的冷硬现象愈严重。前角减少、刀口圆角半径增大及后刀面的磨损增加时，冷硬层深度和硬度也随之增大。切屑速度增大，硬化层深度和硬度都有所减小。25、一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但是表面粗糙度值太小，不利于润滑油的储存，接触面间产生金属分子间的亲和力，甚至产生分子间的粘合，使摩擦阻力增大，磨损反而增加。26、表面越粗糙，应力集中越严重，因此减小表面粗糙度数值，可以提高疲劳强度。27、零件表面的粗糙度值越大，抗腐蚀性能越差。第四章工件的定位和机床夹具1.工件的定位：把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程；夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程保持定位位置不变的操作。2.基准按其作用的不同，可分为：设计基准、工艺基准两大类。3.基准重合是产品设计人员和工艺人员都应遵循的基本原则。4.要完成一次正确的安装，就必须完成两个方面的工作：工件必须正确定位、工件必须合理夹紧。5.实现工件正确装夹的方法主要有两种：找正装夹法（用于产品试制、单件生产、产量不大的加工场合）、机床专用夹具装夹法（用于大批量生产的中小尺寸工件）。6.工件位置公差的保证？（P73）7.夹具的基本组成部分：定位元件、夹紧装置、夹具体。8.机床专用夹具：根据零件加工工艺过程中某道工序的需要而专门设计的夹具。（适用于产品品种相对稳定而产量比较大的场合）9.组合夹具：用预先制造好的和系列化的一套标准零件和部件根据加工工序的需要拼装而成的，组装后可完成某工件的某一道工序的加工，加工完一批工件后再拆开、清洗和储存，以便多次重复使用的机床专用夹具。（主要用于单件、小批生产）10.成组夹具：可使用于一组同类（结构相似）零件加工