Xbar-R控制图表格

制造工序：特性：量具：日期子组1234567891011121314151617181920212223242523.73023.6730.1040.00023.7020.049子组平均值X#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A子组极差R#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/A#N/ACpk整体标准差sPpPpkQ-F-52-1-2测量值Xbar-R控制图判异准则①1个点落距离在控制限以外②连续9点在中心线同一侧③连续6点全部递增或全部递减LCLR=X中心值=R中心值=组内标准差σ=Cp=结束时间：控制限计算时间UCLX=LCLX=UCLR=规格上限：23.9规格下限：23.4记录人：频率人：开始时间：量具编号：规格中心值：Xbar-R控制图注塑产品名称：产品品名：检测工序：A23.730A23.67323.702CBCB23.64023.65023.66023.67023.68023.69023.70023.71023.72023.73023.74012345678910111213141516171819202122232425Xbar控制图Xbar线控制上限控制下限中心线A0.104A0.049CCBB0.0000.0200.0400.0600.0800.1000.12012345678910111213141516171819202122232425R控制图R控制上限控制下限中心线00.20.40.60.8100.20.40.60.81直方图频数正态分布计算过程能序号发生时间异常情况异常原因分析改善措施完成时间责任人效果确认备注控制图异常记录表Q-F-52-4首先分析然后分析连续9点位于中心线的一侧/连续6点上升（后点等于或大于前点）或下降点超出上控制限点超出下控制限连续9点位于中心线上侧或连续6点上升连续9点位于中心线下侧或连续6点下降超出任一控制限极差图分析注：当极差受统计控制时，则认为过程的分布宽度：子组内的变差是稳定的。然后应对均值图进行分析看看在此期间过程的位置是否改变。均值图分析点超出控制限连续9点位于中心线的一侧/连续6点上升（后点等于或大于前点）或下降点超出控制限1.控制限计算错误或描点错误、数据录入错误2.零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏），这种增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一部分3.测量系统变化（例如：不同的检验员和量具）4.测量系统没有适当的分辨力1.控制限计算错误或描点错误、数据录入错误2.零件间的变化性或分布的宽度变小（即变好）3.测量系统变化（包括对数据编辑或变换）1.输出值的分布宽度增加，其原因可能是无规律的（例如设备工作不正常或固定松动）或是由于过程中的某个要素变化（例如：使用新的不是很一致的原材料），这些都是常见的问题，需要纠正2.测量系统变化（例如：不同的检验员和量具）1.输出值分布宽度减小，这常常是一个好状态，应研究以便推广应用和改进过程2.测量系统变化1.控制限计算错误或描点错误、数据录入错误2.过程已改变，或是在当时的那一点（可能是一件独立的事件）或是一种趋势的一部分3.测量系统变化（例如：不同的检验员和量具）1.过程均值已改变——也许还在变化2.测量系统变化（偏差、灵敏度等）极差图分析注：当极差受统计控制时，则认为过程的分布宽度：子组内的变差是稳定的。然后应对均值图进行分析看看在此期间过程的位置是否改变。均值图分析